F3002UpdateIndividualSubstitute

The processing mode used in Purchase Order Consolidator to signify when specific orders are being processed.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  The system enters bill type M in the work order 
header when you create a work order, unless you specify another bill type. The system reads the bill type code on the work order header to 
know which bill of material to use to create the work order parts list. MRP uses the bill type code to identify the bill of material to use when it 
attaches MRP messages. Batch bills of material must be type M for shop floor management, product costing, and MRP processing.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

A secondary or lower-level business unit. The system uses the value that you enter to indicate that a branch or plant contains several 
subordinate departments or jobs. For example, assume that the component branch is named MMCU. The structure of MMCU might be as follows:    
Branch/Plant - (MMCU)       Dept A - (MCU)       Dept B - (MCU)       Job 123 - (MCU)

The number of units that the system applies to the transaction.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

The number assigned to an engineering change order.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

The date of the engineering change order.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

An option that specifies the type of processing for an event.

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

An option that specifies the type of processing for an event.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  The system enters bill type M in the work order 
header when you create a work order, unless you specify another bill type. The system reads the bill type code on the work order header to 
know which bill of material to use to create the work order parts list. MRP uses the bill type code to identify the bill of material to use when it 
attaches MRP messages. Batch bills of material must be type M for shop floor management, product costing, and MRP processing.

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.