RoutingStructureDetailCache

A flag that indicates whether automatic spell check is turned on.

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

Number of Days in the Past to Query for Quote Requests Received. 

The code that identifies a user profile.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The version id is the version identification when a record was added or updated in a table.

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

General purpose ID variable.

An identifier that represents a unique configuration. It is generated from an encryption algorithm.  Regardless of the number of segments or 
levels in the configured item, the system always converts the information into a 32-character digest. The digest is always a full 32 characters 
in length, consists of numbers and characters, and does not contain any blanks. You cannot determine the initial value from the digest, and it 
has no significant meaning.

Event point for Integer.

This is a generic field used as a work field in Everest.

This is a generic field used as a work field in Everest.

This is a generic field used as a work field in Everest.

This is a generic field used as a work field in Everest.

- - - Good Performance Low Value. 

An event point for integer.

A user defined code (40/TR) that indicates the type of routing. You can define different types of routing instructions for different uses. For 
example:    M    Standard Manufacturing Routing    RWK  Rework Routing    RSH  Rush Routing You define the routing type on the work order 
header. The system then uses the specific type of routing that you define in the work order routing. Product Costing and Capacity Planning systems 
use only M type routings.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number. This is used in a parts list as either a parent or component number. In the Equipment 
Management system, this item is used for memo purposes only.

The system provides three separate item numbers:    1. Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely non-significant 
item number.    2. 2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3. 3rd Item Number - Another 25-digit, 
free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

This field is used to pull in a standard description from a user defined for the specified operation.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A number that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

An alphanumeric code that identifies a separate entity within a business for which you want to track costs. For example, a business unit 
might be a warehouse location, job, project, work center, branch, or plant. You can assign a business unit to a document, entity, or person for 
purposes of responsibility reporting. For example, the system provides reports of open accounts payable and accounts receivable by 
business unit to track equipment by responsible department. Business unit security might prevent you from viewing information about business units 
for which you have no authority.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A code that indicates whether a work center has labor, material, or both,backflushed through it when quantities are reported against 
operations occurring in the work center. If you do not override the routing record, the system uses the work center value as the default. Valid codes 
are:    0   Not a backflush work center    B Backflush material and labor    M Backflush material only    L Backflush labor only    P Preflush material 
only

A code to designate whether the operation is labor or machine.

A user defined code (30/TB) that indicates how machine or labor hours are expressed for a product. Time basis codes identify the time 
basis or rate to be used for machine or labor hours entered for every routing step. For example, 25 hours per 1,000 pieces or 15 hours per 
10,000 pieces. You can maintain the time basis codes in Time Basis Codes. The system uses the values in the Description-2 field on the User 
Defined Codes form for costing and scheduling calculations. The description is what the code represents, but is not used in calculations.

Future use. This field indicates the percentage of scrap that is typically encountered for this operation for this part.  If the quantity ordered is 
100,and we have historically had a shrinkage of 4% in this operation due to any factor, we would expect 96 to be completed and 4 to be 
scrapped.  This is a useful value for determining efficiency by comparing the completion to the expected 96 instead of the order for 100.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

The standard machine hours that you expect to incur in the normal production of this item.

The standard hours of labor that you expect to incur in the normal production of this item. The run labor hours in the Routing Master table 
(F3003) are the total hours that it takes the specified crew size to complete the operation. The hours are multiplied by the crew size during shop 
floor release and product costing.

The standard setup hours that you expect to incur in the normal completion of this item. This value is not affected by crew size.

The number of people who work in the specified work center or routing operation. The system multiplies the Run Labor value in the Routing 
Master table (F3003) by crew size during costing to generate total labor amounts. If the Prime Load Code is L or B, the system uses the total 
labor hours for backscheduling. If the Prime Load Code is C or M, the system uses the total machine hours for backscheduling without 
modification by crew size.

The planned hours that are required to move the order from this operation to the next operation in the same work center. If the Routing 
Master values are blank, the system retrieves the default value from the work order routing. However, the system uses these values only for 
backscheduling variable leadtime items.

The total hours that an order is expected to be in queue at work centers and moving between work centers. The system stores this value in 
the Item Branch table (F4102). You can calculate this value using the Leadtime Rollup program or you can enter it manually. When you run the 
Leadtime Rollup program, the system overrides manual entries and populates the table with calculated values.

Future use This field is used to modify the normal logic in the backscheduling routine. If operation number 010 starts on day one and is 
expected to be completed on day ten, the normal backscheduling logic would specify a start day of day ten for the next operation number 020.  If it 
is not necessary to complete all items before beginning the second operation, we would then use the leadtime overlap percent to modify 
the calculated start date of the second operation. For instance a 50 percent overlap would calculate that the start date should be modified to 
start 50 percent sooner or the beginning of day six.  If the overlap percent was equal to 90 percent it would be scheduled to start on day two.

A number that indicates the percentage that successive operations can overlap. The actual overlap percentage entered for the operation 
sequence is the percent by which that operation overlaps the prior operation. For example, if you enter 80%, this indicates that work can begin 
on the overlapped operation when 20% of the prior operation is completed. Notes:    1.   Overlapping has no effect on move and queue 
calculations.    2.   The percent entered must be less than or equal to 100%. Enter percents as whole numbers:  5% as 5.00

The operation number with which the current operation can be simultaneously processed.

The planned output yield percent for a step. The Planned Yield Update program uses this value to update the cumulative percent in the 
routing and the operation scrap percent in the bill of material. Materials Requirements Planning uses the step scrap percent and the existing 
component scrap percent to plan component demand.

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

A 12-character alphanumeric code used as an alternate identification number for an asset. This number is not required, nor does the 
system assign a number if you leave the field blank when you add an asset. If you use this number, it must be unique. For equipment, this is 
typically the serial number.

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A user defined code (30/OT) that indicates the type of operation. Valid values include: A Alternate routing   TT Travel time   IT Idle time   T Text

Future use. This is a user defined code specifying the type of normal inspection practice for this particular item.  Examples that could be 
established are:     o First Piece Inspection     o 100% Inspection     o Random     o First Piece Each Shift     o No Inspection

A user defined code (07/G) that defines the jobs within your organization. You can associate pay and benefit information with a job type and 
apply that information to the employees who are linked to that job type.

A number that identifies an entry in the Address Book system, such as employee, applicant, participant, customer, supplier, tenant, or 
location.

The address book number of the preferred provider of this item.

Determines if the Work Order Generation program (P31410) creates a purchase order for a subcontracted operation within a routing. Valid 
values are:    Y Yes, create a purchase order.    N No, do not create a purchase order.

A code that designates each element of cost for an item. Examples of the cost object types are:   o  A1  Purchased raw material   o  B1  
Direct labor routing rollup   o  B2  Setup labor routing rollup   o  C1  Variable burden routing rollup   o  C2  Fixed burden routing rollup   o  Dx  Outside 
operation routing rollup   o  Xx  Extra add-ons, such as electricity and water  The optional add-on computations usually operate with the type 
Xx extra add-ons. This cost structure allows you to use an unlimited number of cost components to calculate alternative cost rollups. The 
system then associates these cost components with one of six user defined summary cost buckets.

The business unit from an account number.  The account number business unit is usually found in the data item MCU, however, Distribution 
systems use the field MCU as the branch.

The portion of a general ledger account that refers to the division of the Cost Code (for example, labor, materials, and equipment) into 
subcategories. For example, you can divide the Cost Code for labor into regular time, premium time, and burden. Note: If you use a flexible chart of 
accounts and the object account is set to 6 digits, J.D. Edwards recommends that you use all 6 digits. For example, entering 000456 is not 
the same as entering 456 because if you enter 456 the system enters three blank spaces to fill a 6-digit object.

A subset of an object account. Subsidiary accounts include detailed records of the accounting activity for an object account.

A number that indicates the revision level of a routing. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or engineering 
change order. The revision level of the routing should match the revision level of its associated bill of material, although the system does not 
check this. This value is user defined and not maintained by the system.

This is the branch/plant to which the work center belongs and must exist in the business unit master (F0006) and branch plant constants file 
(F41001).

The storage location from which goods will be moved.

A number that indicates how many of the line's resource units are needed to produce one item.

A unit of measure that you use to express the capacity of a production line. Examples of units of measure include hours, number of 
stampings, coats of paint, and so on. This item is used for repetitive processing only.

The aggregation of actions performed within an organization that are useful for purposes of activity-based costing.

An 8-digit number that uniquely identifies an asset.

A number that indicates the quantity of the co-products and by-products for the routing operation.

The number of components or ingredients that are defined for the routing operation.

The number of intermediates that are defined for the routing operation.

Future Use - APS A value that specifies the minimum production quantity required for APS.

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved by J.D. Edwards. 

Future use - APS A value that specifies the maximum wait time until the end of the activity. This value can be used only with the APS 
precedes constraint.

A code that identifies a competency table or category for which you can track employee competencies. Valid values 
are: 01 Training 02 Skill 03 Accomplishment 04 Certification 05 Degree 06 Language  It is a user defined code (05/CY), but the values are hard-coded and cannot be 
changed. Therefore, each of the competencies that you track must pertain to one of these competency types. Adding additional values to this 
list requires system customizations.

A code that specifies a competency within a competency type. For example, a competency for the competency type "Skill" might be "C 
programming" or  "Driving a forklift."

This value set the lowest value to be included in the rule criteria range for a competency level range selection.

This value set the highest value to be included in the rule criteria range for a competency level range selection.

A field that indicates whether the resource must satisfy the requirements that define the rule criteria. Valid values are:    1   The resource must 
meet the rule criteria.    0   The rule criteria are optional.

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

A secondary or lower-level business unit. The system uses the value that you enter to indicate that a branch or plant contains several 
subordinate departments or jobs. For example, assume that the component branch is named MMCU. The structure of MMCU might be as follows:    
Branch/Plant - (MMCU)       Dept A - (MCU)       Dept B - (MCU)       Job 123 - (MCU)

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. This field allows you to specify varying quantities of 
components based on the amount of finished goods produced. For example, 1  ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished 
product. However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would 
set up batch quantities for 100 and 200 units of finished product specifying the proper amount of solvent per unit.

The level within the routing.

Effective From Date based on U Time.

Effective To Date based on U Time.

This is used to identify the DFM line.