A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. 

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A second, 30-character description, remark, or explanation.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or 
use. This field represents one of ten property type categories available for sales purposes.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

A code (table 41/P1) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (table 41/P2) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (UDC table 41/P3) that represents an item property type or classification, such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing 
purposes.

A user defined code (41/P4) that represents an item property type or classification, such as commodity type or planning family. The system 
uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A user defined code (41/P5) that indicates the landed cost rule for an item. The landed cost rule determines purchasing costs that exceed 
the actual price of an item, such as broker fees or commissions. You set up landed cost rules on the Landed Cost Revisions form.

A code (system 41/type 01) that identifies a group of items that share the same dimensions. An item dimension group defines the 
dimensions for all items that belong to the group. After you set up an item dimension group, you can assign items to the group through Classification 
Codes (41011).

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A code (table 41/P0) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

The commodity code number for the item.

A line of products whose similarity allows them to be grouped together.  This grouping can be used to select products for other tasks or 
processes such as reporting with DREAM Writer.

A user defined code that identifies the dispatch group. A dispatch group is a grouping you make for products according to the physical 
characteristics that are important when storing and transporting those products. During the trip building process, the system checks if the dispatch 
group for the item and the vehicle are compatible. The system only allows products belonging to the allowed dispatch groups to be 
assigned to the vehicle.

The address book number of the preferred provider of this item.

The address number of the material planner for this item.

The address number of the person responsible for setting up and maintaining the correct stocking levels for the item.

A quantity for an item that specifies when replenishment occurs. Typically,this occurs when the total quantity on hand plus the quantity on 
order fall to, or below a specified quantity. You can enter this quantity or the system can calculate it if there is sufficient sales history.

The estimated reorder quantity for an item. You can enter this quantity if there is not enough sales history available for the system to 
accurately calculate a reorder quantity.

The maximum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, 
and so forth.

The minimum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, and 
so forth.

A field used to generate multiple subsets of a work order if you want to produce the order in smaller lots than the quantity that the entire work 
order calls for. For example, if a work order has been generated for 1,000 pieces, and the work order multiple is set to 100, then ten sets of the 
work order for 100 pieces each print when the work order is released. All sets have the same work order number

The quantity of stock kept on hand to cover high-side variations in demand.

A code that specifies this item's ABC ranking by sales amount. Valid values are:    A Assign this item to the first (largest) amount ranking    B 
Assign this item to the second (intermediate) amount ranking    C Assign this item to the third (smallest) amount ranking    D Do not include this 
item when you run ABC Analysis There are three types of ABC analysis-sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you 
can have three groups-A, B, and C. The ABC Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for 
categorizing items during ABC analysis. Each group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the 
appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An 
item's value is its percentage of the appropriate total. The system then arranges the values of all items from highest to lowest value and 
accumulates the percentages. What happens next depends on the group:    A group: If an item's value causes the accumulated total to exceed the 
A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you 
entered for items in the A group, it continues adding values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system 
assigns all items whose value falls between the A and B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose 
accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by margin amount. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B Assign this 
item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three types of 
ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC Code fields 
contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each group 
measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a 
single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate total. 
The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What happens next 
depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values 
are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B 
group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values are 
included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    C 
group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C 
group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by investment in inventory. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B 
Assign this item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three 
types of ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC 
Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each 
group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals 
of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate 
total. The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What 
happens next depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items 
whose values are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the 
item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered for items in the A group, it continues adding 
values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system assigns all items whose value falls between the A and 
B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The 
percentage that you usually enter for the C group is .999.

Maintained automatically by the program, a value here indicates that one or more aspects of an individual item's ABC classification has 
been changed by a user from the codes generated by the ABC analysis program.

A user defined code (41/E) that represents an item property type or classification (for example, international shipment handling). The 
system uses this code to sort and process similar items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and 
shipping purposes.

A code (table 41/C) that represents an item property type or classification,such as special shipping conditions. The system uses this code 
to sort and process like items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and shipping purposes.

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

A code (table 41/8) that represents the family or cycle in which an item is counted. Cycle counting means that you count different inventory 
items at different times. Cycle codes commonly represent item values, item locations, time frames, or product groups.

A user defined code that you assign to each print message. Examples of text used in messages are engineering specifications, hours of 
operation during holiday periods, and special delivery instructions.

A code that indicates how Master Production Schedule (MPS), Material Requirements Planning (MRP), or Distribution Requirements 
Planning (DRP) processes this item. Valid codes are:    0   Not Planned by MPS, MRP, or DRP    1   Planned by MPS or DRP    2   Planned by MRP    
3   Planned by MRP with additional independent forecast    4   Planned by MPS, Parent in Planning Bill    5   Planned by MPS, Component in 
Planning Bill  These codes are hard coded.

A code that determines whether the system performs rounding for planning purposes. Valid values are:    R Round either up or down to the 
nearest whole number.    U Round up to the nearest whole number.    Blank Do not round. Example of value R: If the calculated requirements for 
an item are 4.6, the system rounds the quantity required to 5.0. If the calculated requirements are 4.4, the system rounds the quantity required 
to 4.0. Example of value U: If the calculated requirements for an item are greater than 4.0 and less than or equal to 5.0, the system rounds the 
quantity required to 5.0.

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

A value that represents the leadtime for an item at its assigned level in the production process (as defined on Plant Manufacturing Data). 
The system uses this value to calculate the start dates for work orders using fixed leadtimes.  Level leadtime is different for purchased and 
manufactured items: Purchased The number of calendar days required for the item to arrive at your branch/plant after the supplier receives your 
purchase order. Manufactured The number of workdays required to complete the fabrication or assembly of an item after all the components 
are available. 

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. This value is the total of the level 
leadtimes for all manufactured items, plus the highest manufacturing leadtime for all its components. If all components are purchased, the 
manufacturing leadtime equals the item's level leadtime. Purchased item leadtimes are not included in the calculation of manufacturing 
leadtimes. You can enter the manufacturing leadtime manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. The system calculates the value 
differently for manufactured and purchased items. Manufactured - The total of all level leadtimes for all manufactured items,plus the highest 
cumulative leadtime of all its components. Purchased - The item's level leadtime. Purchased item leadtimes are included in the calculation of 
cumulative leadtimes. You can enter this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

A code that specifies the rules for inventory reordering in the Requirements Planning and Procurement systems. Valid values are: 0 Reorder 
point (Not planned by MPS/MRP/DRP) 1    Lot-for-lot or as required 2    Fixed order quantity 3 Economic order quantity (EOQ) 4 Periods of 
supply 5 Rate scheduled item Note: These values are hard-coded.

A value that the system uses in conjunction with the order policy code to represent one of the following:      o  When you select order policy 
code 2 (fixed order quantity), this value represents the fixed order quantity. o  When you select order policy 4 (periods of supply), this value 
represents the number of days of net requirements that the system uses to determine order size.      o  When you select order policy code 5 (rate 
scheduled item), this value represents the desired inventory level. When the ending available quantity is less than the desired inventory level, 
then the system issues an "increase rate to" message. When the ending available quantity is greater than the desired inventory level, then 
the system issues a "decrease rate to" message.

The quantity that determines the leadtime level for a manufactured item. Each of the routing steps for the item are extended by this quantity. 
For the system to calculate the leadtime level, the quantity in this field must be a value other than zero.

The total number of hours required to build one unit as specified on the routing. This value is factored by the time basis code. You can enter 
this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program. The system overwrites this value 
when you run the Leadtime Rollup program. The system uses this field to calculate start dates for work orders when you use variable leadtimes.

A code (system 34, table TF) that the system uses in conjunction with the Planning Time Fence Days field to determine how forecast 
demand or actual customer demand is used. For example:    S tells the system to plan using customer demand before the time fence and forecast 
after the time fence    F tells the system to plan using forecast before the time fence and forecast plus customer demand after the time fence  If 
you enter 5 in the Planning Time Fence Days field and S in this field, then the system uses only customer demand for the regeneration for the 
first 5  days. After 5 days, the system uses the forecast for the regeneration. Valid codes are:    C Customer demand before, greater of forecast 
or customer demand after    F Forecast before, forecast plus customer demand after    G Greater of forecast or customer demand before, 
forecast after    S Customer demand before, forecast after    1   Zero before, forecast after    3   Zero before, forecast plus customer demand after 

A code that determines whether the system uses fixed or variable leadtimes. This code works in conjunction with the value from either the 
Level Leadtime field or the Leadtime Per Unit field. Valid codes are:    F Fixed leadtime - The system calculates work order start dates using the 
value from the Leadtime Level field.    V Variable leadtime - The system calculates work order start dates using the value from the Leadtime 
Per Unit field.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

The number of days that the system uses in conjunction with the time fence rule to determine how the forecast is used. Enter the number of 
days after the start date when the time fence rule changes from the first rule to the second rule. For example, if the time fence rule is S (customer 
demand before the time fence, forecast after the time fence), the generation start date is 01/03/05,and the planning time fence is 3 days, the 
system plans using customer demand through 01/06/05. Beginning on 01/07/05, the system plans using the forecast. Note that:     o The 
system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is day 1.     o For manufactured items, the system 
counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased items, the system counts calendar days.

The number of days from the generation start date within which the system does not generate action messages. For example, if the 
generation start date is 01/03/05, and the freeze time fence is 3 days, the planning system does not generate messages with required dates that are 
less than or equal to 01/06/05. Note: o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is 
day 1. o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the shop floor calendar. o For purchased items, the system 
counts calendar days.

The number of days after the generation start date within which the system should display order messages. For example, if the generation 
start date is 01/01/05, and the message time fence is 30 days, the system displays messages with dates less than or equal to 01/31/05. The 
system does not display messages with dates of 02/01/05 or later. However, the planning horizon for orders continues past this date and is 
reflected in available to promise totals. Note that:     o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation 
start date is day 1.     o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased 
items, the system counts calendar days.

Manufacturing time fence 4 - Future use.

Manufacturing time fence 5 - Future use.

The planned hours that are required to move the order from this operation to the next operation in the same work center. If the Routing 
Master values are blank, the system retrieves the default value from the work order routing. However, the system uses these values only for 
backscheduling variable leadtime items.

The total hours that an order is expected to be in queue at work centers and moving between work centers. The system stores this value in 
the Item Branch table (F4102). You can calculate this value using the Leadtime Rollup program or you can enter it manually. When you run the 
Leadtime Rollup program, the system overrides manual entries and populates the table with calculated values.

The standard setup hours that you expect to incur in the normal completion of this item. This value is not affected by crew size.

A fixed quantity or percentage that the system uses to determine inventory shrinkage for an item. The system increases the planned order 
quantity by this amount in MPS/MRP/DRP generation. The shrink factor method you specify for the item determines whether the shrink factor 
is a percentage or a fixed quantity. If you are entering a percentage, enter 5% as 5.00 and 50% as 50.00.

A value that determines whether the shrink factor you enter for this item is a percentage or a fixed quantity. Valid values are:    %   
Percentage of order or requested quantity    F Fixed amount to be added to quantity 

A user defined code (30/TB) that indicates how machine or labor hours are expressed for a product. Time basis codes identify the time 
basis or rate to be used for machine or labor hours entered for every routing step. For example, 25 hours per 1,000 pieces or 15 hours per 
10,000 pieces. You can maintain the time basis codes in Time Basis Codes. The system uses the values in the Description-2 field on the User 
Defined Codes form for costing and scheduling calculations. The description is what the code represents, but is not used in calculations.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A multiple for rounding up planned order quantities in MPS/MRP. The system rounds up the planned order quantity to the nearest multiple 
you enter in this field.

The safety leadtime is used in DRP/MPS/MRP processing as a safety leadtime for the item.  The safety leadtime is used as cusion to the 
level leadtime.

This code is used in conjunction with the stocking type code to define the origin of the part.

This identifies the lowest level in any bill of material at which a particular component may appear..

Allows you to bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure. Valid values are:    blank Use the item-specific 
unit of measure    1       Bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure

The time required before a consuming location has a replacement kanban available from its supplying location. This value is used only for 
kanban card processing in Shop Floor Management.

A value that represents the calculated work content through the longest path of the processes required to build a product

A value that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A user defined Code (F31K/LT) that indicates the Replenishable Kanban Label Type. 

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

Package Quantity is utilized in Kanban Size Calculation for Single or Dual Cards.  The Default is set up in the Kanban Parameters 
Application.  Kanban Parameters can be overridden by the Item Definition Application.  Pull Chain Application can override the Item Definition 
Application. 

A flag that designates an item as an end item. An item can be added to a mixed model family only if this checkbox is checked.

This is a Kanban attribute indicating if the Item is Kanban Controlled or not. When the Item is Kanban Controlled, this field is assigned as 1, 
and Size Calculation would be performed. If the item is not Kanban Controlled, size Calculation is not performed for Single or Dual Cards. 

This Flag should be set "1" to explode the immediate child of the Parent Item.  Example: If Item A is the Parent, Item B is the child. If the flag is 
set for the Parent Item. The BOM would explode to the next level. Only if the Flag is set for Item B, the BOM would be exploded for Item B.

When Volume Design attributes such as - Family Volume (quantity) - % of Volume in the Family - Independent Demand - Product 
Synch change, the Kanban Management Change Flag is set to 'Y' in the item definition table.

This is a Kanban attribute indicating Type of Kanban.  Type could be either Replenishable or Non Replenishable.  Value 1 is assigned 
when the Kanban is Replenishable.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to express the quantity of an item, for example, EA 
(each) or KG (kilogram).

A user defined code (00/UM) that indicates an alternate unit of measure for the item.

A code (table 00/UM) that identifies the unit of measure in which you usually purchase the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually price the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually ship the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you produce the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure for an item when the item serves as a component, for example, for a bill of 
material or work order parts list.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to indicate weight for this item. You can specify ounces, 
grams, kilograms, and so on, as weight standards. The system uses this unit of measure for the item or overrides it for an individual item or 
container.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure by metric conversion for ambient volume. For example, the unit of measure 
code for a gallon might be GL, or for a liter it might be LT.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

The code that identifies a user profile.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A number that uniquely identifies a line.

A code that represents a high-level business unit.  Use this code to refer to a branch or plant that may have departments or jobs 
represented in lower-level business units subordinate to it.  For example:   Branch/Plant (MMCU)  Dept A (MCU)   Dept B (MCU)   Job 123 (MCU)  

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. 

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. 

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A second, 30-character description, remark, or explanation.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or 
use. This field represents one of ten property type categories available for sales purposes.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

A code (table 41/P1) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (table 41/P2) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (UDC table 41/P3) that represents an item property type or classification, such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing 
purposes.

A user defined code (41/P4) that represents an item property type or classification, such as commodity type or planning family. The system 
uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A user defined code (41/P5) that indicates the landed cost rule for an item. The landed cost rule determines purchasing costs that exceed 
the actual price of an item, such as broker fees or commissions. You set up landed cost rules on the Landed Cost Revisions form.

A code (system 41/type 01) that identifies a group of items that share the same dimensions. An item dimension group defines the 
dimensions for all items that belong to the group. After you set up an item dimension group, you can assign items to the group through Classification 
Codes (41011).

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A code (table 41/P0) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

The commodity code number for the item.

A line of products whose similarity allows them to be grouped together.  This grouping can be used to select products for other tasks or 
processes such as reporting with DREAM Writer.

A user defined code that identifies the dispatch group. A dispatch group is a grouping you make for products according to the physical 
characteristics that are important when storing and transporting those products. During the trip building process, the system checks if the dispatch 
group for the item and the vehicle are compatible. The system only allows products belonging to the allowed dispatch groups to be 
assigned to the vehicle.

The address book number of the preferred provider of this item.

The address number of the material planner for this item.

The address number of the person responsible for setting up and maintaining the correct stocking levels for the item.

A quantity for an item that specifies when replenishment occurs. Typically,this occurs when the total quantity on hand plus the quantity on 
order fall to, or below a specified quantity. You can enter this quantity or the system can calculate it if there is sufficient sales history.

The estimated reorder quantity for an item. You can enter this quantity if there is not enough sales history available for the system to 
accurately calculate a reorder quantity.

The maximum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, 
and so forth.

The minimum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, and 
so forth.

A field used to generate multiple subsets of a work order if you want to produce the order in smaller lots than the quantity that the entire work 
order calls for. For example, if a work order has been generated for 1,000 pieces, and the work order multiple is set to 100, then ten sets of the 
work order for 100 pieces each print when the work order is released. All sets have the same work order number

The quantity of stock kept on hand to cover high-side variations in demand.

A code that specifies this item's ABC ranking by sales amount. Valid values are:    A Assign this item to the first (largest) amount ranking    B 
Assign this item to the second (intermediate) amount ranking    C Assign this item to the third (smallest) amount ranking    D Do not include this 
item when you run ABC Analysis There are three types of ABC analysis-sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you 
can have three groups-A, B, and C. The ABC Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for 
categorizing items during ABC analysis. Each group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the 
appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An 
item's value is its percentage of the appropriate total. The system then arranges the values of all items from highest to lowest value and 
accumulates the percentages. What happens next depends on the group:    A group: If an item's value causes the accumulated total to exceed the 
A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you 
entered for items in the A group, it continues adding values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system 
assigns all items whose value falls between the A and B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose 
accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by margin amount. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B Assign this 
item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three types of 
ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC Code fields 
contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each group 
measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a 
single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate total. 
The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What happens next 
depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values 
are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B 
group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values are 
included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    C 
group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C 
group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by investment in inventory. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B 
Assign this item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three 
types of ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC 
Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each 
group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals 
of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate 
total. The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What 
happens next depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items 
whose values are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the 
item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered for items in the A group, it continues adding 
values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system assigns all items whose value falls between the A and 
B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The 
percentage that you usually enter for the C group is .999.

Maintained automatically by the program, a value here indicates that one or more aspects of an individual item's ABC classification has 
been changed by a user from the codes generated by the ABC analysis program.

A user defined code (41/E) that represents an item property type or classification (for example, international shipment handling). The 
system uses this code to sort and process similar items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and 
shipping purposes.

A code (table 41/C) that represents an item property type or classification,such as special shipping conditions. The system uses this code 
to sort and process like items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and shipping purposes.

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

A code (table 41/8) that represents the family or cycle in which an item is counted. Cycle counting means that you count different inventory 
items at different times. Cycle codes commonly represent item values, item locations, time frames, or product groups.

A user defined code that you assign to each print message. Examples of text used in messages are engineering specifications, hours of 
operation during holiday periods, and special delivery instructions.

A code that indicates how Master Production Schedule (MPS), Material Requirements Planning (MRP), or Distribution Requirements 
Planning (DRP) processes this item. Valid codes are:    0   Not Planned by MPS, MRP, or DRP    1   Planned by MPS or DRP    2   Planned by MRP    
3   Planned by MRP with additional independent forecast    4   Planned by MPS, Parent in Planning Bill    5   Planned by MPS, Component in 
Planning Bill  These codes are hard coded.

A code that determines whether the system performs rounding for planning purposes. Valid values are:    R Round either up or down to the 
nearest whole number.    U Round up to the nearest whole number.    Blank Do not round. Example of value R: If the calculated requirements for 
an item are 4.6, the system rounds the quantity required to 5.0. If the calculated requirements are 4.4, the system rounds the quantity required 
to 4.0. Example of value U: If the calculated requirements for an item are greater than 4.0 and less than or equal to 5.0, the system rounds the 
quantity required to 5.0.

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

A value that represents the leadtime for an item at its assigned level in the production process (as defined on Plant Manufacturing Data). 
The system uses this value to calculate the start dates for work orders using fixed leadtimes.  Level leadtime is different for purchased and 
manufactured items: Purchased The number of calendar days required for the item to arrive at your branch/plant after the supplier receives your 
purchase order. Manufactured The number of workdays required to complete the fabrication or assembly of an item after all the components 
are available. 

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. This value is the total of the level 
leadtimes for all manufactured items, plus the highest manufacturing leadtime for all its components. If all components are purchased, the 
manufacturing leadtime equals the item's level leadtime. Purchased item leadtimes are not included in the calculation of manufacturing 
leadtimes. You can enter the manufacturing leadtime manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. The system calculates the value 
differently for manufactured and purchased items. Manufactured - The total of all level leadtimes for all manufactured items,plus the highest 
cumulative leadtime of all its components. Purchased - The item's level leadtime. Purchased item leadtimes are included in the calculation of 
cumulative leadtimes. You can enter this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

A code that specifies the rules for inventory reordering in the Requirements Planning and Procurement systems. Valid values are: 0 Reorder 
point (Not planned by MPS/MRP/DRP) 1    Lot-for-lot or as required 2    Fixed order quantity 3 Economic order quantity (EOQ) 4 Periods of 
supply 5 Rate scheduled item Note: These values are hard-coded.

A value that the system uses in conjunction with the order policy code to represent one of the following:      o  When you select order policy 
code 2 (fixed order quantity), this value represents the fixed order quantity. o  When you select order policy 4 (periods of supply), this value 
represents the number of days of net requirements that the system uses to determine order size.      o  When you select order policy code 5 (rate 
scheduled item), this value represents the desired inventory level. When the ending available quantity is less than the desired inventory level, 
then the system issues an "increase rate to" message. When the ending available quantity is greater than the desired inventory level, then 
the system issues a "decrease rate to" message.

The quantity that determines the leadtime level for a manufactured item. Each of the routing steps for the item are extended by this quantity. 
For the system to calculate the leadtime level, the quantity in this field must be a value other than zero.

The total number of hours required to build one unit as specified on the routing. This value is factored by the time basis code. You can enter 
this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program. The system overwrites this value 
when you run the Leadtime Rollup program. The system uses this field to calculate start dates for work orders when you use variable leadtimes.

A code (system 34, table TF) that the system uses in conjunction with the Planning Time Fence Days field to determine how forecast 
demand or actual customer demand is used. For example:    S tells the system to plan using customer demand before the time fence and forecast 
after the time fence    F tells the system to plan using forecast before the time fence and forecast plus customer demand after the time fence  If 
you enter 5 in the Planning Time Fence Days field and S in this field, then the system uses only customer demand for the regeneration for the 
first 5  days. After 5 days, the system uses the forecast for the regeneration. Valid codes are:    C Customer demand before, greater of forecast 
or customer demand after    F Forecast before, forecast plus customer demand after    G Greater of forecast or customer demand before, 
forecast after    S Customer demand before, forecast after    1   Zero before, forecast after    3   Zero before, forecast plus customer demand after 

A code that determines whether the system uses fixed or variable leadtimes. This code works in conjunction with the value from either the 
Level Leadtime field or the Leadtime Per Unit field. Valid codes are:    F Fixed leadtime - The system calculates work order start dates using the 
value from the Leadtime Level field.    V Variable leadtime - The system calculates work order start dates using the value from the Leadtime 
Per Unit field.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

The number of days that the system uses in conjunction with the time fence rule to determine how the forecast is used. Enter the number of 
days after the start date when the time fence rule changes from the first rule to the second rule. For example, if the time fence rule is S (customer 
demand before the time fence, forecast after the time fence), the generation start date is 01/03/05,and the planning time fence is 3 days, the 
system plans using customer demand through 01/06/05. Beginning on 01/07/05, the system plans using the forecast. Note that:     o The 
system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is day 1.     o For manufactured items, the system 
counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased items, the system counts calendar days.

The number of days from the generation start date within which the system does not generate action messages. For example, if the 
generation start date is 01/03/05, and the freeze time fence is 3 days, the planning system does not generate messages with required dates that are 
less than or equal to 01/06/05. Note: o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is 
day 1. o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the shop floor calendar. o For purchased items, the system 
counts calendar days.

The number of days after the generation start date within which the system should display order messages. For example, if the generation 
start date is 01/01/05, and the message time fence is 30 days, the system displays messages with dates less than or equal to 01/31/05. The 
system does not display messages with dates of 02/01/05 or later. However, the planning horizon for orders continues past this date and is 
reflected in available to promise totals. Note that:     o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation 
start date is day 1.     o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased 
items, the system counts calendar days.

Manufacturing time fence 4 - Future use.

Manufacturing time fence 5 - Future use.

The planned hours that are required to move the order from this operation to the next operation in the same work center. If the Routing 
Master values are blank, the system retrieves the default value from the work order routing. However, the system uses these values only for 
backscheduling variable leadtime items.

The total hours that an order is expected to be in queue at work centers and moving between work centers. The system stores this value in 
the Item Branch table (F4102). You can calculate this value using the Leadtime Rollup program or you can enter it manually. When you run the 
Leadtime Rollup program, the system overrides manual entries and populates the table with calculated values.

The standard setup hours that you expect to incur in the normal completion of this item. This value is not affected by crew size.

A fixed quantity or percentage that the system uses to determine inventory shrinkage for an item. The system increases the planned order 
quantity by this amount in MPS/MRP/DRP generation. The shrink factor method you specify for the item determines whether the shrink factor 
is a percentage or a fixed quantity. If you are entering a percentage, enter 5% as 5.00 and 50% as 50.00.

A value that determines whether the shrink factor you enter for this item is a percentage or a fixed quantity. Valid values are:    %   
Percentage of order or requested quantity    F Fixed amount to be added to quantity 

A user defined code (30/TB) that indicates how machine or labor hours are expressed for a product. Time basis codes identify the time 
basis or rate to be used for machine or labor hours entered for every routing step. For example, 25 hours per 1,000 pieces or 15 hours per 
10,000 pieces. You can maintain the time basis codes in Time Basis Codes. The system uses the values in the Description-2 field on the User 
Defined Codes form for costing and scheduling calculations. The description is what the code represents, but is not used in calculations.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A multiple for rounding up planned order quantities in MPS/MRP. The system rounds up the planned order quantity to the nearest multiple 
you enter in this field.

The safety leadtime is used in DRP/MPS/MRP processing as a safety leadtime for the item.  The safety leadtime is used as cusion to the 
level leadtime.

This code is used in conjunction with the stocking type code to define the origin of the part.

This identifies the lowest level in any bill of material at which a particular component may appear..

Allows you to bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure. Valid values are:    blank Use the item-specific 
unit of measure    1       Bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure

The time required before a consuming location has a replacement kanban available from its supplying location. This value is used only for 
kanban card processing in Shop Floor Management.

A value that represents the calculated work content through the longest path of the processes required to build a product

A value that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A user defined Code (F31K/LT) that indicates the Replenishable Kanban Label Type. 

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

Package Quantity is utilized in Kanban Size Calculation for Single or Dual Cards.  The Default is set up in the Kanban Parameters 
Application.  Kanban Parameters can be overridden by the Item Definition Application.  Pull Chain Application can override the Item Definition 
Application. 

A flag that designates an item as an end item. An item can be added to a mixed model family only if this checkbox is checked.

This is a Kanban attribute indicating if the Item is Kanban Controlled or not. When the Item is Kanban Controlled, this field is assigned as 1, 
and Size Calculation would be performed. If the item is not Kanban Controlled, size Calculation is not performed for Single or Dual Cards. 

This Flag should be set "1" to explode the immediate child of the Parent Item.  Example: If Item A is the Parent, Item B is the child. If the flag is 
set for the Parent Item. The BOM would explode to the next level. Only if the Flag is set for Item B, the BOM would be exploded for Item B.

When Volume Design attributes such as - Family Volume (quantity) - % of Volume in the Family - Independent Demand - Product 
Synch change, the Kanban Management Change Flag is set to 'Y' in the item definition table.

This is a Kanban attribute indicating Type of Kanban.  Type could be either Replenishable or Non Replenishable.  Value 1 is assigned 
when the Kanban is Replenishable.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to express the quantity of an item, for example, EA 
(each) or KG (kilogram).

A user defined code (00/UM) that indicates an alternate unit of measure for the item.

A code (table 00/UM) that identifies the unit of measure in which you usually purchase the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually price the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually ship the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you produce the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure for an item when the item serves as a component, for example, for a bill of 
material or work order parts list.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to indicate weight for this item. You can specify ounces, 
grams, kilograms, and so on, as weight standards. The system uses this unit of measure for the item or overrides it for an individual item or 
container.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure by metric conversion for ambient volume. For example, the unit of measure 
code for a gallon might be GL, or for a liter it might be LT.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

The code that identifies a user profile.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A number that uniquely identifies a line.

A code that represents a high-level business unit.  Use this code to refer to a branch or plant that may have departments or jobs 
represented in lower-level business units subordinate to it.  For example:   Branch/Plant (MMCU)  Dept A (MCU)   Dept B (MCU)   Job 123 (MCU)  

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. 

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A second, 30-character description, remark, or explanation.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or 
use. This field represents one of ten property type categories available for sales purposes.

One of ten category codes for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes. These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These codes can represent such classifications as color, material 
content, or use.

One of ten category codes for sales coding purposes. These can represent such classifications as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

One of ten category codes to be used for sales coding purposes.  These can represent such things as color, material content, or use.

A code (table 41/P1) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (table 41/P2) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A code (UDC table 41/P3) that represents an item property type or classification, such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing 
purposes.

A user defined code (41/P4) that represents an item property type or classification, such as commodity type or planning family. The system 
uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

A user defined code (41/P5) that indicates the landed cost rule for an item. The landed cost rule determines purchasing costs that exceed 
the actual price of an item, such as broker fees or commissions. You set up landed cost rules on the Landed Cost Revisions form.

A code (system 41/type 01) that identifies a group of items that share the same dimensions. An item dimension group defines the 
dimensions for all items that belong to the group. After you set up an item dimension group, you can assign items to the group through Classification 
Codes (41011).

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A user defined code (41/02) that identifies a group of items that you want to move the same way. A process group determines what 
movement instructions the system uses for putaway, picking, and replenishment. You use the Classification Codes program (P41011) to assign 
items to process groups.

A code (table 41/P0) that represents an item property type or classification,such as commodity type, planning family, or so forth. The 
system uses this code to sort and process like items. This field is one of six classification categories available primarily for purchasing purposes.

The commodity code number for the item.

A line of products whose similarity allows them to be grouped together.  This grouping can be used to select products for other tasks or 
processes such as reporting with DREAM Writer.

A user defined code that identifies the dispatch group. A dispatch group is a grouping you make for products according to the physical 
characteristics that are important when storing and transporting those products. During the trip building process, the system checks if the dispatch 
group for the item and the vehicle are compatible. The system only allows products belonging to the allowed dispatch groups to be 
assigned to the vehicle.

The address book number of the preferred provider of this item.

The address number of the material planner for this item.

The address number of the person responsible for setting up and maintaining the correct stocking levels for the item.

A quantity for an item that specifies when replenishment occurs. Typically,this occurs when the total quantity on hand plus the quantity on 
order fall to, or below a specified quantity. You can enter this quantity or the system can calculate it if there is sufficient sales history.

The estimated reorder quantity for an item. You can enter this quantity if there is not enough sales history available for the system to 
accurately calculate a reorder quantity.

The maximum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, 
and so forth.

The minimum order quantity for an item. You can base the quantity on factors other than usage, such as perishability, storage capacity, and 
so forth.

A field used to generate multiple subsets of a work order if you want to produce the order in smaller lots than the quantity that the entire work 
order calls for. For example, if a work order has been generated for 1,000 pieces, and the work order multiple is set to 100, then ten sets of the 
work order for 100 pieces each print when the work order is released. All sets have the same work order number

The quantity of stock kept on hand to cover high-side variations in demand.

A code that specifies this item's ABC ranking by sales amount. Valid values are:    A Assign this item to the first (largest) amount ranking    B 
Assign this item to the second (intermediate) amount ranking    C Assign this item to the third (smallest) amount ranking    D Do not include this 
item when you run ABC Analysis There are three types of ABC analysis-sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you 
can have three groups-A, B, and C. The ABC Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for 
categorizing items during ABC analysis. Each group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the 
appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An 
item's value is its percentage of the appropriate total. The system then arranges the values of all items from highest to lowest value and 
accumulates the percentages. What happens next depends on the group:    A group: If an item's value causes the accumulated total to exceed the 
A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you 
entered for items in the A group, it continues adding values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system 
assigns all items whose value falls between the A and B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose 
accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by margin amount. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B Assign this 
item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three types of 
ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC Code fields 
contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each group 
measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals of a 
single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate total. 
The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What happens next 
depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values 
are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B 
group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items whose values are 
included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the item to the B group.    C 
group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The percentage that you usually enter for the C 
group is .999.

Code indicating this item's ABC ranking by investment in inventory. Valid values are:    A Assign this item to the first amount ranking    B 
Assign this item to the second amount ranking    C Assign this item to the third amount ranking    D Skip this item in the ABC Analysis There are three 
types of ABC analysis--sales, margin, and on-hand value. Within each type of analysis, you can have three groups--A, B, and C. The ABC 
Code fields contain a percentage that tells the system how to define the A, B, and C groups for categorizing items during ABC analysis. Each 
group measures a total within the type of analysis. For all groups, the system compares the appropriate sales, margin, or on-hand value totals 
of a single item to the appropriate total for all items and calculates the value of each item. An item's value is its percentage of the appropriate 
total. The system then arranges the values of all items from highest value to lowest value and accumulates the percentages. What 
happens next depends on the group:    A group: When the accumulated total reaches the percentage you entered, the system assigns the items 
whose values are included in the A group. If an item's value causes the total to exceed the A accumulated percentage, the system assigns the 
item to the B group.    B group: When the accumulated total reaches the percentage you entered for items in the A group, it continues adding 
values until it reaches the percentage you entered for items in the B group. The system assigns all items whose value falls between the A and 
B percentages to the B group.    C group: The C group consists of items whose accumulated value exceeds the B percentage. The 
percentage that you usually enter for the C group is .999.

Maintained automatically by the program, a value here indicates that one or more aspects of an individual item's ABC classification has 
been changed by a user from the codes generated by the ABC analysis program.

A user defined code (41/E) that represents an item property type or classification (for example, international shipment handling). The 
system uses this code to sort and process similar items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and 
shipping purposes.

A code (table 41/C) that represents an item property type or classification,such as special shipping conditions. The system uses this code 
to sort and process like items. This field is one of three classification categories available primarily for inventory and shipping purposes.

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

A code (table 41/8) that represents the family or cycle in which an item is counted. Cycle counting means that you count different inventory 
items at different times. Cycle codes commonly represent item values, item locations, time frames, or product groups.

A user defined code that you assign to each print message. Examples of text used in messages are engineering specifications, hours of 
operation during holiday periods, and special delivery instructions.

A code that indicates how Master Production Schedule (MPS), Material Requirements Planning (MRP), or Distribution Requirements 
Planning (DRP) processes this item. Valid codes are:    0   Not Planned by MPS, MRP, or DRP    1   Planned by MPS or DRP    2   Planned by MRP    
3   Planned by MRP with additional independent forecast    4   Planned by MPS, Parent in Planning Bill    5   Planned by MPS, Component in 
Planning Bill  These codes are hard coded.

A code that determines whether the system performs rounding for planning purposes. Valid values are:    R Round either up or down to the 
nearest whole number.    U Round up to the nearest whole number.    Blank Do not round. Example of value R: If the calculated requirements for 
an item are 4.6, the system rounds the quantity required to 5.0. If the calculated requirements are 4.4, the system rounds the quantity required 
to 4.0. Example of value U: If the calculated requirements for an item are greater than 4.0 and less than or equal to 5.0, the system rounds the 
quantity required to 5.0.

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

A value that represents the leadtime for an item at its assigned level in the production process (as defined on Plant Manufacturing Data). 
The system uses this value to calculate the start dates for work orders using fixed leadtimes.  Level leadtime is different for purchased and 
manufactured items: Purchased The number of calendar days required for the item to arrive at your branch/plant after the supplier receives your 
purchase order. Manufactured The number of workdays required to complete the fabrication or assembly of an item after all the components 
are available. 

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. This value is the total of the level 
leadtimes for all manufactured items, plus the highest manufacturing leadtime for all its components. If all components are purchased, the 
manufacturing leadtime equals the item's level leadtime. Purchased item leadtimes are not included in the calculation of manufacturing 
leadtimes. You can enter the manufacturing leadtime manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. The system calculates the value 
differently for manufactured and purchased items. Manufactured - The total of all level leadtimes for all manufactured items,plus the highest 
cumulative leadtime of all its components. Purchased - The item's level leadtime. Purchased item leadtimes are included in the calculation of 
cumulative leadtimes. You can enter this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

A code that specifies the rules for inventory reordering in the Requirements Planning and Procurement systems. Valid values are: 0 Reorder 
point (Not planned by MPS/MRP/DRP) 1    Lot-for-lot or as required 2    Fixed order quantity 3 Economic order quantity (EOQ) 4 Periods of 
supply 5 Rate scheduled item Note: These values are hard-coded.

A value that the system uses in conjunction with the order policy code to represent one of the following:      o  When you select order policy 
code 2 (fixed order quantity), this value represents the fixed order quantity. o  When you select order policy 4 (periods of supply), this value 
represents the number of days of net requirements that the system uses to determine order size.      o  When you select order policy code 5 (rate 
scheduled item), this value represents the desired inventory level. When the ending available quantity is less than the desired inventory level, 
then the system issues an "increase rate to" message. When the ending available quantity is greater than the desired inventory level, then 
the system issues a "decrease rate to" message.

The quantity that determines the leadtime level for a manufactured item. Each of the routing steps for the item are extended by this quantity. 
For the system to calculate the leadtime level, the quantity in this field must be a value other than zero.

The total number of hours required to build one unit as specified on the routing. This value is factored by the time basis code. You can enter 
this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program. The system overwrites this value 
when you run the Leadtime Rollup program. The system uses this field to calculate start dates for work orders when you use variable leadtimes.

A code (system 34, table TF) that the system uses in conjunction with the Planning Time Fence Days field to determine how forecast 
demand or actual customer demand is used. For example:    S tells the system to plan using customer demand before the time fence and forecast 
after the time fence    F tells the system to plan using forecast before the time fence and forecast plus customer demand after the time fence  If 
you enter 5 in the Planning Time Fence Days field and S in this field, then the system uses only customer demand for the regeneration for the 
first 5  days. After 5 days, the system uses the forecast for the regeneration. Valid codes are:    C Customer demand before, greater of forecast 
or customer demand after    F Forecast before, forecast plus customer demand after    G Greater of forecast or customer demand before, 
forecast after    S Customer demand before, forecast after    1   Zero before, forecast after    3   Zero before, forecast plus customer demand after 

A code that determines whether the system uses fixed or variable leadtimes. This code works in conjunction with the value from either the 
Level Leadtime field or the Leadtime Per Unit field. Valid codes are:    F Fixed leadtime - The system calculates work order start dates using the 
value from the Leadtime Level field.    V Variable leadtime - The system calculates work order start dates using the value from the Leadtime 
Per Unit field.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

The number of days that the system uses in conjunction with the time fence rule to determine how the forecast is used. Enter the number of 
days after the start date when the time fence rule changes from the first rule to the second rule. For example, if the time fence rule is S (customer 
demand before the time fence, forecast after the time fence), the generation start date is 01/03/05,and the planning time fence is 3 days, the 
system plans using customer demand through 01/06/05. Beginning on 01/07/05, the system plans using the forecast. Note that:     o The 
system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is day 1.     o For manufactured items, the system 
counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased items, the system counts calendar days.

The number of days from the generation start date within which the system does not generate action messages. For example, if the 
generation start date is 01/03/05, and the freeze time fence is 3 days, the planning system does not generate messages with required dates that are 
less than or equal to 01/06/05. Note: o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation start date is 
day 1. o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the shop floor calendar. o For purchased items, the system 
counts calendar days.

The number of days after the generation start date within which the system should display order messages. For example, if the generation 
start date is 01/01/05, and the message time fence is 30 days, the system displays messages with dates less than or equal to 01/31/05. The 
system does not display messages with dates of 02/01/05 or later. However, the planning horizon for orders continues past this date and is 
reflected in available to promise totals. Note that:     o The system does not count the generation start date; that is, the day after the generation 
start date is day 1.     o For manufactured items, the system counts working days, as defined in the Shop Floor Calendar.     o For purchased 
items, the system counts calendar days.

Manufacturing time fence 4 - Future use.

Manufacturing time fence 5 - Future use.

The planned hours that are required to move the order from this operation to the next operation in the same work center. If the Routing 
Master values are blank, the system retrieves the default value from the work order routing. However, the system uses these values only for 
backscheduling variable leadtime items.

The total hours that an order is expected to be in queue at work centers and moving between work centers. The system stores this value in 
the Item Branch table (F4102). You can calculate this value using the Leadtime Rollup program or you can enter it manually. When you run the 
Leadtime Rollup program, the system overrides manual entries and populates the table with calculated values.

The standard setup hours that you expect to incur in the normal completion of this item. This value is not affected by crew size.

A fixed quantity or percentage that the system uses to determine inventory shrinkage for an item. The system increases the planned order 
quantity by this amount in MPS/MRP/DRP generation. The shrink factor method you specify for the item determines whether the shrink factor 
is a percentage or a fixed quantity. If you are entering a percentage, enter 5% as 5.00 and 50% as 50.00.

A value that determines whether the shrink factor you enter for this item is a percentage or a fixed quantity. Valid values are:    %   
Percentage of order or requested quantity    F Fixed amount to be added to quantity 

A user defined code (30/TB) that indicates how machine or labor hours are expressed for a product. Time basis codes identify the time 
basis or rate to be used for machine or labor hours entered for every routing step. For example, 25 hours per 1,000 pieces or 15 hours per 
10,000 pieces. You can maintain the time basis codes in Time Basis Codes. The system uses the values in the Description-2 field on the User 
Defined Codes form for costing and scheduling calculations. The description is what the code represents, but is not used in calculations.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A multiple for rounding up planned order quantities in MPS/MRP. The system rounds up the planned order quantity to the nearest multiple 
you enter in this field.

The safety leadtime is used in DRP/MPS/MRP processing as a safety leadtime for the item.  The safety leadtime is used as cusion to the 
level leadtime.

This code is used in conjunction with the stocking type code to define the origin of the part.

This identifies the lowest level in any bill of material at which a particular component may appear..

Allows you to bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure. Valid values are:    blank Use the item-specific 
unit of measure    1       Bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure

The time required before a consuming location has a replacement kanban available from its supplying location. This value is used only for 
kanban card processing in Shop Floor Management.

A value that represents the calculated work content through the longest path of the processes required to build a product

A value that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A user defined Code (F31K/LT) that indicates the Replenishable Kanban Label Type. 

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

Package Quantity is utilized in Kanban Size Calculation for Single or Dual Cards.  The Default is set up in the Kanban Parameters 
Application.  Kanban Parameters can be overridden by the Item Definition Application.  Pull Chain Application can override the Item Definition 
Application. 

A flag that designates an item as an end item. An item can be added to a mixed model family only if this checkbox is checked.

This is a Kanban attribute indicating if the Item is Kanban Controlled or not. When the Item is Kanban Controlled, this field is assigned as 1, 
and Size Calculation would be performed. If the item is not Kanban Controlled, size Calculation is not performed for Single or Dual Cards. 

This Flag should be set "1" to explode the immediate child of the Parent Item.  Example: If Item A is the Parent, Item B is the child. If the flag is 
set for the Parent Item. The BOM would explode to the next level. Only if the Flag is set for Item B, the BOM would be exploded for Item B.

When Volume Design attributes such as - Family Volume (quantity) - % of Volume in the Family - Independent Demand - Product 
Synch change, the Kanban Management Change Flag is set to 'Y' in the item definition table.

This is a Kanban attribute indicating Type of Kanban.  Type could be either Replenishable or Non Replenishable.  Value 1 is assigned 
when the Kanban is Replenishable.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to express the quantity of an item, for example, EA 
(each) or KG (kilogram).

A user defined code (00/UM) that indicates an alternate unit of measure for the item.

A code (table 00/UM) that identifies the unit of measure in which you usually purchase the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually price the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you usually ship the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure in which you produce the item.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure for an item when the item serves as a component, for example, for a bill of 
material or work order parts list.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to indicate weight for this item. You can specify ounces, 
grams, kilograms, and so on, as weight standards. The system uses this unit of measure for the item or overrides it for an individual item or 
container.

A user defined code (00/UM) that indicates the unit of measure by metric conversion for ambient volume. For example, the unit of measure 
code for a gallon might be GL, or for a liter it might be LT.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

The code that identifies a user profile.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A number that uniquely identifies a line.

A code that represents a high-level business unit.  Use this code to refer to a branch or plant that may have departments or jobs 
represented in lower-level business units subordinate to it.  For example:   Branch/Plant (MMCU)  Dept A (MCU)   Dept B (MCU)   Job 123 (MCU)  

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1 Item Number (short).  An 8-digit, computer-assigned item number. 2 2nd Item Number.  A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3 3rd Item Number.  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. 

A number that the system assigns to an item.  It can be in short, long or third item number format.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

An option that specifies the type of processing for an event.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A number that identifies an entry in the Employee Master.

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A number that identifies an entry in the Supplier Master.

An option that specifies the type of processing for an event.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A value that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A code that represents a high-level business unit.  Use this code to refer to a branch or plant that may have departments or jobs 
represented in lower-level business units subordinate to it.  For example:   Branch/Plant (MMCU)  Dept A (MCU)   Dept B (MCU)   Job 123 (MCU)  

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.