A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

Future use. The Order With code determines if work order generation (P31410) will explode this items bill of material to create orders for this 
items components.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express a kanban.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The percentage of the total assembly/kit price this component represents.

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

The number of units that the system applies to the transaction.

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

A unique number that is used to identify a scenario within the Demand Flow Manufacturing system.

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

The number of substitutes that have been defined for a component or ingredient.

A number that indicates the sequence for the substitute items for a component. The system looks for substitute items by this sequence 
number.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  Batch bills of material must be type M for shop floor 
management, product costing, and MRP processing.

A UDC that defines the type of component: Valid Values are: 1.O - Optional Component 2.R -Rework Component.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The code that identifies a user profile.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

General purpose ID variable.

An option that specifies the type of processing for an event.

A value that indicates the number of records written to the Item Master extract.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

A unique session ID based on Process ID, Transaction ID, and Job Number.

When this property has a value of '1', this indicates that the Bill of Material originated from EnterpriseOne, and therefore cannot be modified 
structurally.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Identifies the branch/plant that accompanies a component.

A sequence number on a secondary bill of material that indicates the drawing bubble number or the location identifier for an engineering 
drawing.

The location to which the item is completed.

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that indicates the sequence of the components on a bill of material. It initially indicates the relative sequence in which a 
component was added to a kit or single level bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the components appear on 
the bill of material. Skip To fields allow you to enter a component line number that you want to begin the display of information.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A code that specifies that the entity is constraint-based and can be planned by SCP.

Reserved for J.D. Edwards. 

Future use - APS The number of days after the process start date that APS begins consumption of this particular item. The default value is 0.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

Indicates the method to be used to compute the cost of the component. Valid values are:    #       indicates that this cost will be entered by you 
or may come from an outside source, such as the Item Location record, if a stock item.    $       indicates that this is a dollar amount to be 
added to the cumulative cost of the item as a whole.    %       indicates that this is a percentage, to be multiplied against the or # cost line to 
produce a component cost amount.    blank indicates that this is the base cost for the costed kit as a whole Other cost components will be added to 
this cost or multiplied against it. (Not currently operational)

The date of the engineering change order.

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

DFM Component Branch Plant.

The number assigned to an engineering change order.

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

A code (table 40/CR) that identifies the reason for the engineering change order.

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers to alternative item numbers. The three types of item 
numbers are: 1.  Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number A 25-digit, user defined, alphanumeric item 
number. 3.  3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number.

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

The parameters imported from DFM.

A location from which material is issued.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

Future use This is the item number to use after this bill of material item is used up.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The Location or Machine Key indicates the name of the machine on the network (server or workstation).

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.