CachePartsList

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

An option that specifies the type of processing for an event.

General purpose ID variable.

The job number (work station ID) which executed the particular job.

A number that identifies an original document. This document can be a voucher, a sales order, an invoice, unapplied cash, a journal entry, 
and so on.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

A user defined code (00/DT) that identifies the type of document. This code also indicates the origin of the transaction. J.D. Edwards has 
reserved document type codes for vouchers, invoices, receipts, and time sheets, which create automatic offset entries during the post 
program. (These entries are not self-balancing when you originally enter them.) The following document types are defined by J.D. Edwards and 
should not be changed: P Accounts Payable documents   R Accounts Receivable documents   T Payroll documents   I Inventory documents  
O Purchase Order Processing documents   J General Accounting/Joint Interest Billing documents   S Sales Order Processing documents

In the A/R and A/P systems, a code that corresponds to the pay item. In the Sales Order and Procurement systems, this code identifies 
multiple transactions for an original order. For purchase orders, the code is always 000. For sales orders with multiple partial receipts against an 
order, the first receiver used to record receipt has a suffix of 000, the next has a suffix of 001, the next 002, and so on.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  The system enters bill type M in the work order 
header when you create a work order, unless you specify another bill type. The system reads the bill type code on the work order header to 
know which bill of material to use to create the work order parts list. MRP uses the bill type code to identify the bill of material to use when it 
attaches MRP messages. Batch bills of material must be type M for shop floor management, product costing, and MRP processing.

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

The component type determines what the component is used for in a bill of material.  For example:    A Active ingredient    C Standard 
Component    F Filler ingredient

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

The key company that is associated with the document number of the related order.

A number that identifies a secondary purchase order, sales order, or work order that is associated with the original order. This number is for 
informational purposes only.

A user defined code (system 00, type DT) that indicates the document type of the secondary or related order. For example, a purchase 
order might be document type OP and might have been created to fill a related work order with document type WO.

A number of the detail line on the related order for which the current order was created. For example, on a purchase order created to fill 
open sales orders, this is the line number of the sales order on which the item you are ordering appears.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to 
alternative item numbers. The three types of item numbers are: Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2nd Item Number A 
25-digit, user defined, alphanumeric item number. 3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. In addition to 
these three basic item numbers, the system provides an extensive cross-reference search capability. You can define numerous 
cross-references to alternative part numbers. For example, you can define substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or 
supplier numbers.

The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to alternate item numbers. These item 
numbers are as follows: 1.  Item Number (short) - An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number - The 25-digit, free-form, user 
defined alphanumeric item number. 3.  3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number.  In addition to 
these three basic item numbers, an extensive cross-reference search capability has been provided (see XRT). Numerous cross references to 
alternate part numbers can be user defined, such as substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or supplier 
numbers.

A secondary or lower-level business unit. The system uses the value that you enter to indicate that a branch or plant contains several 
subordinate departments or jobs. For example, assume that the component branch is named MMCU. The structure of MMCU might be as follows:    
Branch/Plant - (MMCU)       Dept A - (MCU)       Dept B - (MCU)       Job 123 - (MCU)

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A second, 30-character description, remark, or explanation.

The storage location from which goods will be moved.

A number that identifies a lot or a serial number. A lot is a group of items with similar characteristics.

A number that identifies an entry in the Address Book system, such as employee, applicant, participant, customer, supplier, tenant, or 
location.

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

The first of two serial numbers which you can relate to a single item of inventory.

The date that an order was entered into the system. This date determines which effective level the system uses for inventory pricing.

The date that an item is scheduled to arrive or that an action is scheduled for completion.

A field that is used to enter the beginning time of the operation sequence for the work center operation on the routing.

The quantity of units affected by this transaction.

A value that represents the available quantity, which might consist of the on-hand balance minus commitments, reservations, and 
backorders. You enter this value in the Branch/Plant Constants program (P41001).

The number of units canceled in Sales Order or Work Order Processing, using either the entered or the primary unit of measure defined for 
this item. In manufacturing, this can also be the number of units scrapped to date.

The number of units backordered in Sales Order Management or in Work Order Processing, using either the entered or the primary unit of 
measure defined for this item.

The number of unaccounted direct labor hours associated with a specific operation for a work order.

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

A number that identifies the estimated unit cost of the part used on the work order.

A code to inhibit printing or the routing instructions on the work order.

A user defined code (31/MS) that identifies the current status of a particular component on the work order.

A user defined code (00/DT) that identifies the origin and purpose of the transaction.  PeopleSoft reserves several prefixes for document 
types, such as, vouchers, invoices, receipts, and timesheets. The reserved document type prefixes for codes are: P Accounts payable 
documents R Accounts receivable documents  T Time and Pay documents I Inventory documents  O Purchase order documents  S Sales order 
documents 

A generic rates and message code (48/SN) that is assigned to a standard note, message, or general narrative explanation. You can use 
this code to add instructional information to a work order. You set up codes for this field on the Generic Message/Rate Types table (F00191).

An alphanumeric code that identifies a separate entity within a business for which you want to track costs. For example, a business unit 
might be a warehouse location, job, project, work center, branch, or plant. You can assign a business unit to a document, entity, or person for 
purposes of responsibility reporting. For example, the system provides reports of open accounts payable and accounts receivable by 
business unit to track equipment by responsible department. Business unit security might prevent you from viewing information about business units 
for which you have no authority.

The business unit from an account number.  The account number business unit is usually found in the data item MCU, however, Distribution 
systems use the field MCU as the branch.

The portion of a general ledger account that refers to the division of the Cost Code (for example, labor, materials, and equipment) into 
subcategories. For example, you can divide the Cost Code for labor into regular time, premium time, and burden. Note: If you use a flexible chart of 
accounts and the object account is set to 6 digits, J.D. Edwards recommends that you use all 6 digits. For example, entering 000456 is not 
the same as entering 456 because if you enter 456 the system enters three blank spaces to fill a 6-digit object.

A subset of an object account. Subsidiary accounts include detailed records of the accounting activity for an object account.

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

The date that the work order or engineering change order is completed or canceled.

A number that identifies the parent work order. You can use this number to do the following:     o Enter default values for new work orders, 
such as Type, Priority, Status, and Manager     o Group work orders for project setup and reporting  

A value that indicates whether you specified from which Location and Lot a particular item was to come. If you specified a storage area, the 
program assigns a Hard (H) commit, and subsequent programs will not determine which Location and Lot to use to satisfy the order line. If 
you did not specify a storage area, the program assigns a Soft (S) commit and attempts to determine which Location and Lot records can best 
satisfy the order line quantity. Valid codes are:    S Soft Committed,    H Hard Committed    C Hard Committed by Commitment Program    K Kit 
Master Line (No Commitment)    N Work Order (No Commitment)

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

This field is a unique number used to identify a record in a file.

A number that the system assigns to an item. It can be in short, long, or third item number format.

A number that the system assigns to an item. It can be in short, long, or third item number format.

A code that identifies the type of interface to the Inventory Management system. Valid values are:    Y The dollar or unit value of any activity 
containing this line type will be reflected in inventory. The system also edits the item that you enter to ensure that it is a valid item. Y is the 
default.    A The system recognizes the number that you enter as a G/L account number. The system uses this code in purchasing only.    B The 
system performs edits when using format 4 in purchase order entry.        The system retrieves price data from the inventory tables, but does not 
update the quantity on the purchase order. This code is valid only when you have set the G/L Interface field to Y (yes). Budget checking is 
fully functional when you use this interface code.    D The item in this line is an inventory item that will not affect availability or quantities.    N The 
item is not an inventory item. To verify whether the item exists in the Item Master file, use Inventory Interface N in conjunction with the flag, Edit 
the Item Master for Non-Stock Items.

A code that indicates whether the information with this order line type contains only text information. In World software, valid values are:    Y 
This line contains only text information.    N This line contains more than text information. In OneWorld, a checkmark indicates that the 
information with this order line type contains only text information.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

The percentage of active ingredients normally found in an item.

A code that indicates the grade of a lot. The grade is used to indicate the quality of the lot. Examples include the following:    A1   Premium 
grade    A2   Secondary grade  The grade for a lot is stored in the Lot Master table (F4108).

A code that indicates the potency of the lot expressed as a percentage of active or useful material (for example, the percentage of alcohol 
in a solution). The actual potency of a lot is defined in the Lot Master table (F4108).

A higher classification or grouping of serial number or lot processed items,maintained within the Lot Master (F4108).

A higher classification or grouping of memo lot 1 maintained within the lot master (F4108).

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

A code that indicates whether this is the primary or secondary location for this item within this stocking location. Valid values are:    P Primary 
storage location    S Secondary storage location  Note:  You can only have one storage area marked as primary within each branch or 
warehouse. In some cases, the system uses the primary storage area as the default.

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

The current quantity for the valuation layer as defined by the Stock Valuation Method.

The number of units that the system applies to the transaction.

The number of units that the system applies to the transaction.

The number of units that the system applies to the transaction.

The quantity of units affected by this transaction.

A value that represents the available quantity, which might consist of the on-hand balance minus commitments, reservations, and 
backorders. You enter this value in the Branch/Plant Constants program (P41001).

The storage location from which goods will be moved.

A number that identifies a lot or a serial number. A lot is a group of items with similar characteristics.

A secondary or lower-level business unit. The system uses the value that you enter to indicate that a branch or plant contains several 
subordinate departments or jobs. For example, assume that the component branch is named MMCU. The structure of MMCU might be as follows:    
Branch/Plant - (MMCU)       Dept A - (MCU)       Dept B - (MCU)       Job 123 - (MCU)

A code that indicates the method that the system uses to commit lot items from inventory. Valid codes are:    1   The normal commitment 
method for inventory. The system commits inventory from the primary location and then from secondary locations.        The system commits 
inventory from the locations with the most inventory before committing inventory from locations with the least. The system commits backorders to 
the primary location.    2   The inventory commitment method by lot number. The system commits inventory by lot number, starting with the 
lowest lot number and committing orders to available lots.    3   The inventory commitment method by lot expiration date. The system commits 
inventory from the locations with the earliest expiration date first. The system considers only locations with expiration dates greater than or equal 
to the sales order or parts list requested date.

A code that indicates whether the system maintains one overall inventory cost for the item, a different cost for each branch/plant, or a 
different cost for each location and lot within a branch/plant. The system maintains inventory costs in the Inventory Cost table (F4105). Valid codes 
are:    1   Item level    2   Item/Branch level    3   Item/Branch/Location level

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

The factor that the system uses to convert one unit of measure to another unit of measure.

A number that identifies a secondary purchase order, sales order, or work order that is associated with the original order. This number is for 
informational purposes only.

A number that identifies the estimated unit cost of the part used on the work order.

The address book number of the preferred provider of this item.

A code that indicates whether an item is received at the time of inventory issues or if the system uses the Move and Disposition program. 
Valid values are:    0   The system does not perform any actions.    1   The system receives an item when an inventory issue occurs.    2   The 
system uses the Movement and Disposition program when an inventory issue occurs.

An option that specifies the type of processing for an event.

The storage location to which goods will be moved.

The storage location from which goods will be moved.

The lot number of the goods being putaway, picked or replenished.

A code that determines whether the system creates warehouse transactions for the branch/plant.

A code that indicates if the item is a bulk liquid product. If it is a bulk product, you must perform temperature and density/gravity 
conversions. To record the movement of bulk products, you must use forms designed specifically for bulk products. If you try to record movement using 
standard inventory forms, the system prevents the movement. Valid values are:    P Packaged    B Bulk liquid  If you leave this field blank, the 
system uses P.

The storage location from which goods will be moved.

The lot number to which you are adding goods. In most cases, this will be the same as the From Lot number.

An option that specifies the type of processing for an event.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

The number of parent items that you want to process. The system calculates lower level values in quantity per the number of parent items 
requested. For instance, if it takes 3 components per a parent item, then with a requested quantity of 10, the system would plan and cost for 30 
components.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

The amount of unaccounted direct labor associated with a specific operation for a work order.

The amount of unaccounted scrap dollars associated with a specific component for a work order.  Manufacturing accounting uses this 
amount to process associated journal entries and/or update production costs for actual orders.

The number of units of unaccounted scrap that the system associates with a specific component for a work order.  Manufacturing 
accounting uses these units to process associated journal entries and update production costs for actual orders.

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

A number that identifies an EPM project in the system. The project must be set up in the Add/Revise Project program (P31P011).

An option that specifies the type of processing for an event.

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

A automatic next number assigned by the system that can be used to track picking information through the system.  This number is 
assigned during the printing of pick slips.  The shipment confirmation program allows inquiry and confirmation by this number.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

An option that specifies the type of processing for an event.

An identifier that represents a unique configuration. It is generated by a next number value and is the key to the configuration tables.

A number that represents a component in a configuration. This number, which is generated by next numbers, always restarts at 1 and 
increments, based on the number of components in the configuration.