CacheOrderProcessing

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

An option that specifies the type of processing for an event.

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

The job number (work station ID) which executed the particular job.

An option that specifies the type of processing for an event.

General purpose ID variable.

A number that identifies an original document. This document can be a voucher, a sales order, an invoice, unapplied cash, a journal entry, 
and so on.

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to 
alternative item numbers. The three types of item numbers are: Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2nd Item Number A 
25-digit, user defined, alphanumeric item number. 3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. In addition to 
these three basic item numbers, the system provides an extensive cross-reference search capability. You can define numerous 
cross-references to alternative part numbers. For example, you can define substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or 
supplier numbers.

The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to alternate item numbers. These item 
numbers are as follows: 1.  Item Number (short) - An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number - The 25-digit, free-form, user 
defined alphanumeric item number. 3.  3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number.  In addition to 
these three basic item numbers, an extensive cross-reference search capability has been provided (see XRT). Numerous cross references to 
alternate part numbers can be user defined, such as substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or supplier 
numbers.

A number that identifies an entry in the Address Book system, such as employee, applicant, participant, customer, supplier, tenant, or 
location.

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A user defined code (00/DT) that identifies the type of document. This code also indicates the origin of the transaction. J.D. Edwards has 
reserved document type codes for vouchers, invoices, receipts, and time sheets, which create automatic offset entries during the post 
program. (These entries are not self-balancing when you originally enter them.) The following document types are defined by J.D. Edwards and 
should not be changed: P Accounts Payable documents   R Accounts Receivable documents   T Payroll documents   I Inventory documents  
O Purchase Order Processing documents   J General Accounting/Joint Interest Billing documents   S Sales Order Processing documents

The date that an item is scheduled to arrive or that an action is scheduled for completion.

A number that identifies multiple occurrences, such as line numbers on a purchase order or other document. Generally, the system assigns 
this number,but in some cases you can override it.

An alphanumeric code that identifies a separate entity within a business for which you want to track costs. For example, a business unit 
might be a warehouse location, job, project, work center, branch, or plant. You can assign a business unit to a document, entity, or person for 
purposes of responsibility reporting. For example, the system provides reports of open accounts payable and accounts receivable by 
business unit to track equipment by responsible department. Business unit security might prevent you from viewing information about business units 
for which you have no authority.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

A number that identifies the parent work order. You can use this number to do the following:     o Enter default values for new work orders, 
such as Type, Priority, Status, and Manager     o Group work orders for project setup and reporting  

The number that identifies the batch or interactive program (batch or interactive object). For example, the number of the Sales Order Entry 
interactive program is P4210, and the number of the Print Invoices batch process report is R42565. The program ID is a variable length value. 
It is assigned according to a structured syntax in the form TSSXXX, where: T The first character of the number is alphabetic and identifies the 
type, such as P for Program, R for Report, and so on. For example, the value P in the number P4210 indicates that the object is a 
program. SS The second and third characters of the number are numeric and identify the system code. For example, the value 42 in the number P4210 
indicates that this program belongs to system 42, which is the Sales Order Processing system. XXX The remaining characters of the numer are 
numeric and identify a unique program or report. For example, the value 10 in the number P4210 indicates that this is the Sales Order Entry 
program.

A 1 in this field indicates that this work order has had work order activity run against it in update mode. A 2 in this field indicates that this work 
order has had the appropriate variances calculated and reported to the general ledger.

A number that identifies a secondary purchase order, sales order, or work order that is associated with the original order. This number is for 
informational purposes only.

In the A/R and A/P systems, a code that corresponds to the pay item. In the Sales Order and Procurement systems, this code identifies 
multiple transactions for an original order. For purchase orders, the code is always 000. For sales orders with multiple partial receipts against an 
order, the first receiver used to record receipt has a suffix of 000, the next has a suffix of 001, the next 002, and so on.

A user defined code (00/WM) that indicates a change in the status of a work order. The system indicates a changed work order with an 
asterisk in the appropriate report or inquiry form field. The system highlights the flash message in the Description field of the work order.

A user defined code (00/SS) that describes the status of a work order, rate schedule, or engineering change order. Any status change from 
90 through 99  triggers the system to automatically update the completion date.

The start date for the order. You can enter this date manually, or have the system calculate it using a backscheduling routine. The routine 
starts with the required date and offsets the total leadtime to calculate the appropriate start date.

The date that the work order or engineering change order is completed or canceled.

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  The system enters bill type M in the work order 
header when you create a work order, unless you specify another bill type. The system reads the bill type code on the work order header to 
know which bill of material to use to create the work order parts list. MRP uses the bill type code to identify the bill of material to use when it 
attaches MRP messages. Batch bills of material must be type M for shop floor management, product costing, and MRP processing.

The date that an order was entered into the system. This date determines which effective level the system uses for inventory pricing.

A user defined code (40/TR) that indicates the type of routing. You can define different types of routing instructions for different uses. For 
example:    M    Standard Manufacturing Routing    RWK  Rework Routing    RSH  Rush Routing You define the routing type on the work order 
header. The system then uses the specific type of routing that you define in the work order routing. Product Costing and Capacity Planning systems 
use only M type routings.

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

The quantity of units affected by this transaction.

An option that determines whether values for overhead fields (cost components C1 through C4) in the Work Center Rates table (F30008) are 
expressed as percents or rates. For World: Valid values are:    R Express overhead values as rates (currency values).    P Express overhead 
values as percents. For OneWorld: To specify whether the system expresses the overhead fields as percents or rates, click either Percents 
or Rates under the Overheads heading.

An option that determines whether the cost rollup creates cost component B4  (for labor efficiency) based on the direct labor value (cost 
component B1) and the Work Center Efficiency percent from the Work Center Master table (F30006). For World: Valid values are:    Y Yes. Create 
cost component B4.    N No. Do not create cost component B4. For OneWorld: To create cost component B4, click the Modify cost by Work 
Center Efficiency option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup creates cost component C3  (for variable labor overhead) in the Item Cost Component 
Add-Ons table (F30026). For World: Valid values are:    Y Yes. Create cost component C3.    N No. Do not create cost component C3. For 
OneWorld: To create cost component C3, click the Include Variable Labor Overhead in cost option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup includes direct labor expenses (cost component B1) in the total used to calculate variable 
labor overhead (cost component C3). For World: Valid values are:    Y Yes. Include direct labor expenses.    N No. Do not include direct labor 
expenses. For OneWorld: To include direct labor expenses, click the Calculate Var. on Direct Labor option under the Costing Options 
heading.

An option that determines whether the cost rollup includes setup labor expenses (cost component B2) in the total used to calculate variable 
setup overhead (cost component C3). For World: Valid values are:    Y Yes. Include setup labor expenses.    N No. Do not include setup labor 
expenses. For OneWorld: To include setup labor expenses, click the Calculate Var. on Setup Labor option under the Costing Options 
heading.

An option that determines whether the cost rollup includes work center efficiency when calculating overhead values, if you specified that 
you want to modify costs by work center efficiency. For World: Valid values are:    Y Yes. Include work center efficiency.    N No. Do not include 
work center efficiency. For OneWorld: To include work center efficiency, click the Include Work Center Eff. in Overhead option under the Costing 
Options heading.

An option that determines whether the cost rollup creates cost component C4  (for fixed labor overhead) in the Item Cost Component 
Add-Ons table (F30026). For World: Valid values are:    Y Yes. Create cost component C4.    N No. Do not create cost component C4. For 
OneWorld: To create cost component C4, click the Include Fixed Labor Overhead in cost option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup includes direct labor expenses (cost component B1) in the total used to calculate fixed 
labor overhead (cost component C4). For World: Valid values are:    Y Yes. Include direct labor expenses.    N No. Do not include direct labor 
expenses. For OneWorld: To include direct labor expenses, click the Calculate Fixed on Direct Labor option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup includes setup labor expenses (cost component B2) in the total used to calculate fixed 
setup overhead (cost component C4). For World: Valid values are:    Y Yes. Include setup labor expenses.    N No. Do not include setup labor 
expenses. For OneWorld: To include setup labor expenses, click the Calculate Fixed on Setup Labor option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup creates cost component C1  (for variable machine overhead) in the Cost Components 
table (F30026). For World: Valid values are:    Y Yes. Create cost component C1.    N No. Do not create cost component C1. For OneWorld: To 
create cost component C1, click the Include Var. Machine Overhead in Cost option under the Costing Options heading.

An option that determines whether the cost rollup creates cost component C2  (for fixed machine overhead) in the Item Cost Component 
Add-Ons table (F30026). For World: Valid values are:    Y Yes. Create cost component C2.    N No. Do not create cost component C2. For 
OneWorld: To create cost component C2, click the Include Fixed Machine Overhead in Cost option under the Costing Options heading.

A code that determines how the system performs commitment and release of inventory. Valid codes are:    1   Create a standard parts list 
based on the value in the Commitment Control field in the Job Shop Manufacturing Constants table (F3009).    2   Create a parts list, committing to 
the location indicated in the Work Center Master table (F30006). The Operation Sequence field in the Bill of Material Master table (F3002) 
determines the work center that is used. Note: You must create the work order routing before the parts list. If you are running the work order 
generation (R31410), you must set the Process Tab,Parts List and Routing Instructions processing option to 3 to generate the parts list and 
routing instructions at the same time. If you define a consuming location on the routing instructions, this location overrides the consuming location 
defined in the Work Center Master table.

An option that determines whether the system uses the master routing for an item or a routing defined for the parent item. Both routings are 
retrieved from the Routing Master table (F3003). If you choose to check for master routings, the Shop Floor Management system checks the 
Item Cross Reference table (F4104), cross-reference type MR, for the parent item. If it finds a cross-reference, the program uses the master 
routing from the Routing Master Table (F3003). If it does not find a cross-reference, the system uses the routing defined for the parent item. If 
you do not choose to check for master routings, the program uses the parent item's routing from the Routing Master table. For World: Valid 
values are:    Y Yes, use the master routing for an item, if one exists.    N No, do not check for a master routing for the item. For OneWorld: To specify 
whether the system checks for cross-references and uses a master routing for the item, click the Master Routings option under the 
BOM/Routing Options heading.

An option that determines how the system commits inventory to a work order, and specifies the inventory location to which commitments are 
made. Valid values are: 1 Primary Location 2 Split-Cross Branch Boundaries 3 Split-Don't Cross Branch Boundaries Note: The system 
activates this field only when you create hard commitments. The three available options are as follows:   o  Primary Location. Make commitments to 
the primary location in the branch/plant where the work order originates.   o  Split-Cross Branch Boundaries. Split the parts list and 
commitments to fill any component shortages. The system can cross branch boundaries to fill requirements. In this case, the system uses the next 
alphabetical branch/plant listed in the table that occurs after the branch/plant on the work order header. For example, for the branch/plants CAL, 
CHI, CLE, and HOU: If the system starts committing inventory at branch/plant CHI, it accesses CLE as the next branch/plant. If inventory is low in 
all locations, the system makes the remaining commitments to the primary location of the branch/plant on the work order header.   o  
Split-Don't Cross Branch Boundaries. This option is similar to Split-Cross Branch Boundaries, but the system cannot cross branch boundaries. Note: 
When you set the Commitment Method field in the Item Branch/Plant table to 2 or 3 (lot number or expiration date control), you must use the 
Split-Don't Cross Branch Boundaries option.

An option that determines how the Shop Floor Management system commits inventory. The options are as follows:     o Hard commitment at 
creation of parts list. The system performs a hard commitment at the creation of the parts list. The hard commitment remains in effect until 
inventory is relieved.     o Soft commitment, then changed to hard commitment when printing. The system performs a soft commitment at the 
creation of the parts list.        The system then changes the commitment to a hard commitment during the pick list print process (P31410) for the 
work order. The hard commitment remains in effect until inventory is relieved.     o Soft commitment at creation of parts list. The system performs a 
soft commitment at creation of the parts list. The soft commitment remains in effect until inventory is relieved. When you set the Commitment 
Method field in the Branch/Plant Constants form to 2 or 3, you must use either Hard commitment at creation of parts list or Soft commitment, 
then hard commitment when printing because a hard commitment must be performed. If you want to identify substitute items when a shortage 
occurs, you must choose the hard commitment at creation of parts list option. When you choose either Soft, Hard when printing or Soft at creation 
of Parts List, any line item in the parts list may be hard-committed prior to printing or relieving the inventory. For World: When the hard/soft 
commit option is set to 2 or 3, any line item in the parts list may be hard committed prior to printing or relieving the inventory. Valid codes are:    1   
Hard commitment    2   Soft commitment, hard commitment when printing (P31410)    3   Soft commitment For OneWorld: To specify how the 
program commits inventory, click one of the following options under the Hard/Soft Commit heading:     o Hard at creation of parts list     o Soft, Hard 
when printing (P31410)     o Soft at creation of parts list

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to express the quantity of an item, for example, EA 
(each) or KG (kilogram).

A number that the system assigns to an item. It can be in short, long, or third item number format.

Brief information about an item; a remark or an explanation.

Allows you to bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure. Valid values are:    blank Use the item-specific 
unit of measure    1       Bypass the item-specific unit of measure and use the standard unit of measure

An amount that the system uses in the Cost Rollup program to determine the allocation of setup costs. The system totals the setup costs 
and divides the sum by this quantity to determine a unit setup cost. The default is 1.

A code that indicates whether you control the item by potency.

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

A user defined code that you assign to each print message. Examples of text used in messages are engineering specifications, hours of 
operation during holiday periods, and special delivery instructions.

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

A fixed quantity or percentage that the system uses to determine inventory shrinkage for an item. The system increases the planned order 
quantity by this amount in MPS/MRP/DRP generation. The shrink factor method you specify for the item determines whether the shrink factor 
is a percentage or a fixed quantity. If you are entering a percentage, enter 5% as 5.00 and 50% as 50.00.

A value that determines whether the shrink factor you enter for this item is a percentage or a fixed quantity. Valid values are:    %   
Percentage of order or requested quantity    F Fixed amount to be added to quantity 

The percentage of active ingredients normally found in an item.

A code that determines whether the system performs rounding for planning purposes. Valid values are:    R Round either up or down to the 
nearest whole number.    U Round up to the nearest whole number.    Blank Do not round. Example of value R: If the calculated requirements for 
an item are 4.6, the system rounds the quantity required to 5.0. If the calculated requirements are 4.4, the system rounds the quantity required 
to 4.0. Example of value U: If the calculated requirements for an item are greater than 4.0 and less than or equal to 5.0, the system rounds the 
quantity required to 5.0.

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

A code to designate whether or not the Work Order Pick List has been printed for a Work Order.  If a 1 is in this code, the Work Order Pick 
List has been printed.

The number of units committed for shipment in Sales Order Entry, using either the entered or the primary unit of measure defined for this 
item. In the Manufacturing system and Work Order Time Entry, this field can indicate completed or scrapped quantities. The quantity type is 
determined by the type code entered.

The number of units canceled in Sales Order or Work Order Processing, using either the entered or the primary unit of measure defined for 
this item. In manufacturing, this can also be the number of units scrapped to date.

A user defined code (00/W1) that indicates the current stage or phase of development for a work order. You can assign a work order to only 
one phase code at a time. Note: Certain forms contain a processing option that allows you to enter a default value for this field. If you enter a 
default value on a form for which you have set this processing option, the system displays the value in the appropriate fields on any work 
orders that you create. The system also displays the value on the Project Setup form. You can either accept or override the default value.

A user defined code (00/W2) that indicates the type or category of a work order. Note: A processing option for some forms lets you enter a 
default value for this field. The system enters the default value automatically in the appropriate fields on any work orders that you create on 
those forms and on the Project Setup form. You can either accept or override the default value.

A user defined code (00/W3) that indicates the type or category of the work order. Note: A processing option for some forms allows you to 
enter a default value for this field. The system enters the default value automatically in the appropriate fields on any work orders that you 
create on those forms and on the Project Setup form. You can either accept or override the default value.

A number that identifies a lot or a serial number. A lot is a group of items with similar characteristics.

A subset of an object account. Subsidiary accounts include detailed records of the accounting activity for an object account.

An engineering drawing number. It might be the same as the part or item number.

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

A user defined code (00/TY) that indicates the classification of a work order or engineering change order. You can use work order type as a 
selection criterion for work order approvals.

A user defined name or remark.

An option that specifies the type of processing for an event.

A user defined code (00/PR) that indicates the relative priority of a work order or engineering change order in relation to other orders. A 
processing option for some forms lets you enter a default value for this field. The value then displays automatically in the appropriate fields on 
any work order you create on those forms and on the Project Setup form. You can either accept or override the default value.

A brief description to explain the status of the work order.

An alphanumeric value used as a cross-reference or secondary reference number. Typically, this is the customer number, supplier 
number, or job number.

A user defined code (system 00, type DT) that indicates the document type of the secondary or related order. For example, a purchase 
order might be document type OP and might have been created to fill a related work order with document type WO.

A number that, along with order number and order type, uniquely identifies an order document (such as a purchase order, a contract, a 
sales order, and so on). If you use the Next Numbers by Company/Fiscal Year facility, the Automatic Next Numbers program (X0010) uses the 
order company to retrieve the correct next number for that company. If two or more order documents have the same order number and order 
type, the order company lets you locate the desired document. If you use the regular Next Numbers facility, the order company is not used to 
assign a next number. In this case, you probably would not use the order company to locate the document.