GT3003BCopyOrDeleteGenericText

An option that specifies the type of processing for an event.

This error code indicates if any errors occurred during the creation of the Trip Document Detail (F4914) records by the Delivery Document 
Set Server program (XT4914).

A flag indicating whether or not runtime error messaging will occur when an error message is issued from a business function.        0 = allow 
runtime error message handling.        1 = suppress runtime error message handling.

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

A user defined code (40/TR) that indicates the type of routing. You can define different types of routing instructions for different uses. For 
example:    M    Standard Manufacturing Routing    RWK  Rework Routing    RSH  Rush Routing You define the routing type on the work order 
header. The system then uses the specific type of routing that you define in the work order routing. Product Costing and Capacity Planning systems 
use only M type routings.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A number that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A user defined code (30/OT) that indicates the type of operation. Valid values include: A Alternate routing   TT Travel time   IT Idle time   T Text

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

A user defined code (40/TR) that indicates the type of routing. You can define different types of routing instructions for different uses. For 
example:    M    Standard Manufacturing Routing    RWK  Rework Routing    RSH  Rush Routing You define the routing type on the work order 
header. The system then uses the specific type of routing that you define in the work order routing. Product Costing and Capacity Planning systems 
use only M type routings.

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

A number that defines a production line or cell. Detailed work center operations can be defined inside the line or cell.

A user defined code (30/OT) that indicates the type of operation. Valid values include: A Alternate routing   TT Travel time   IT Idle time   T Text

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.