CacheProcessBOMExplosion

Cache Process BOM Explosion

Minor Business Rule

Object Name: B3003100

Parent DLL: CMFGBASE

Location: Client/Server

Language: C

1.Functional Description

1.1Purpose

This function will perform Load, Delete, Update, Get, and Clear functions on the BOMExplosion cache used in BOM Explosion routine.  On a Create 

process, an identifier for the cache (hCache handle) is passed back to the calling program for subsequent calls to this function.  


1.2Setup Notes and Prerequisites

The calling application is responsible for loading all appropriate key values to the data structure and identifying the number of keys to use in 

retrieval/update processes.  The application must also store the hCache pointers passed back from the "Create" process and pass these pointers back to the 

business function on the other process modes which require them (see technical specifications below).


1.3Special Logic

There is no special logic within this function.


2.4Processing 

Cache Layout:.


AliasData ItemNotes

Index

INT01LevelIndex

EV01Continue ExplodingIndex

OPSQOperationSeqForSortingIndex

MMCUParent BranchIndex

KITParent ItemIndex

TBMType Of BillIndex

BQTYBatch QuantityIndex

CPNTLine NoIndex

CMCUComponent BranchIndex

ITMComponent ItemIndex

COBYCoByProductIndex

FORQFixed Or VariableIndex

INT01Actual LevelIndex

CPNTActual Line NoIndex

Parent Information

UOMBatchQtyUOM

STKTParent Stocking Type

UOMRequested Qty UOM

RQTE1Requested Qty

RQTE1Requested Qty with Shrink

Component Information

STKTComponent Stocking Type

QNTYActualRequiredQty

UMComponentUOM

QNTYActualExtendedQty

EFFFEffective From Date

EFFTEffective Thru Date

OPSQOperation Sequence

LITMSecond Item Number

AITMThird Item Number

EV01Text Lines Exist

FRMPFrom Potency

THRPThru Potency

FRGDFrom Grade

THGDThru Grade

LNTYLine Type

ITCIssue Type CodeAdded B7321

CPYPCumulative Yield PercentAdded B7321

STPPOperation Scrap PercentAdded B7321

SCRPScrap PercentAdded B7321

RSCPResource PercentAdded B7321

LOVDLeadtime Offset DaysAdded B7321

OPTKOptional ItemAdded B7321

CMRVComponent Revision Added B7321

PRICUnit PriceAdded B7321

UNCSUnit CostAdded B7321

FTRCRequiredAdded B7321

FORVDefault ComponentAdded B7321

DSC1RemarkAdded B7321

FTRPFeature Planned PercentAdded B7321

F_1RPFeature Cost PercentAdded B7321

BSEQBubble SequenceAdded B7321

Calculated quantities

UOM1ComponentPrimaryUOM

UOM2ComponentSecondaryUOM

MN29D9CFPrimaryToComponent

MN29D9CFComponentToPrimary

QNTYCalcRequiredQtyPrimary

QNTYCalcExtendedQtyPrimary

Shrink

SNSRoundToWholeNumber

SRNKShrink Factor

SRKFShrink Factor Method

Availability

SAFESafetyStock

FRMPFrom Potency

THRPThru Potency

FRGDFrom Grade

THGDThru Grade

Leadtime

LTLVActual Leadtime Level

LTMFActual Mfg Leadtime

LTCMActual Cumulative Leadtime

LTLVCalculated Leadtime Level

LTMFCalculated Mfg Leadtime

LTCMCalculated Cumulative Leadtime



I.    Perform setup functions 

A. Initialize cache to get handle.
B.Initialize return code to success.

C.If not successful, Set error "032E,"  "Error Processing Cache" and set return code to failure.


II.  Processing Based on Mode.


A.If Process Mode is "1" - GET:
1.Retrieve element from cache using keys to index.

B.If Process Mode is "2" - ADD:
1.(define logic for addition)

C.If Process Mode is "3" - UPDATE:
1. If element exist, update, else add element to cache.  

D.If Process Mode is "4" - DELETE:
1.(define logic for delete)  

E.If Process Mode is "5" - DELETE ALL:

1.(define logic for delete all).

F.If Process Mode is "6" - GET NEXT:
1.(define logic for get next).

G.If Process Mode is "7" - ADD/UPDATE:

1.(define logic for add/update).

H.If Process Mode is "8" - END
1.Perform cleanup functions (Terminate cache).


Data Structure

D3003100 - Cache Process BOM Explosion


2.1Parameters:

Data Item Data StructureI/ORequiredNotes

Description


INT01LevelI/OYKey value
EV01ContinueExplodingI/ONKey Value  used when phantoms 

or Subassemblies need further processing.
OPSQOperationSeqForSortingI/ONKey value

MMCUParent BranchI/ONKey Value

KITParent ItemI/ONKey value

TBMType of BillI/ONKey value

BQTYBatch Qty PrimaryI/ONKey value

CPNTLine NoI/ONKey value

COBYCoByProductI/ONKey value

INT01Actual LevelI/ONKey Value  used when phantoms 

and subassemblies are not shown, will contain the actual level had 
subassemblies or phantoms been displayed.

CPNTActual Line NoI/ONKey Value  used when phantoms 

and subassemblies are not shown, will contain the actual line number of the 
component of the subassembly or phantom.

CMCUComponent BranchI/ONKey Value

ITMComponent ItemI/ONKey Value

FORQFixed Or Variable                I/ONKey Value

STKTParent Stocking TypeI/ON

UOMBatch Qty UOMI/ON

RQTE1Requested QtyI/ON

RQTE1Requesed Qty with ShrinkI/ON

UOMRequested Qty UOMI/ON

STKTStocking TypeI/ON

QNTYActual Required QtyI/ON

UMComponent UOM I/ON

QNTYActual Extended QtyI/ON

EFFFEffective From DateI/ON

EFFTEffective Thru DateI/ON

OPSQOperation SequenceI/ON

LITMSecondItemNumberI/ON

AITMThirdItemNumber I/ON

UOM1Component PrimaryI/ON

UOM

UOM2ComponentSecondaryI/ON

UOM

MN29D9CFPrimaryToComponentI/ON

MN29D9CFComponentToPrimaryI/ON

QNTYCalc Required QtyI/ON

Primary

QNTYCalc Extended QtyI/ON

Primary

EV01Text Lines ExistI/ON

SNSRound To Whole NumberI/ON

SRNKShrink FactorI/ON

SRKFShrink Factor MethodI/ON

SAFESafety StockI/ON

FRMPFrom PotencyI/ON

THRPThru PotencyI/ON

FRGDFrom GradeI/ON

THGDThru GradeI/ON

LTLVActual Leadtime LevelI/ON

LTMFActual Mfg LeadtimeI/ON

LTCMActual Cum LeadtimeI/ON

LTLVCalc Leadtime LevelI/ON

LTMFCalc Mfg LeadtimeI/ON

LTCMCalc Cum LeadtimeI/ON

LNTYLine TypeI/OY

DSC1Component DescriptionI/OY

EV01                       Substitute Exists                  I/O           N

ITCIssue Type CodeI/ON

CPYPCumulative Yield PercentI/ON

STPPOperation Scrap PercentI/ON

SCRPScrap PercentI/ON

RSCPResource PercentI/ON

LOVDLeadtime Offset DaysI/ON

OPTKOptional ItemI/ON

CMRVComponent Revision I/ON

PRICUnit PriceI/ON

UNCSUnit CostI/ON

FTRCRequiredI/ON

FORVDefault ComponentI/ON

DSC1RemarkI/ON

FTRPFeature Planned PercentI/ON

F_1RPFeature Cost PercentI/ON

BSEQBubble SequenceI/ON

BREVBill Revision LevelI/ON

KITLParent 2nd Item NumberI/ON

INT01Number of KeysIYNumber of Keys to be used in the 

cache retrieval/update process. 
EV01Process ModeIY"1" = Get cache element

"2" = Add element 
"3' = Update element

"4" = Delete cache elements

"5" = Delete All cache elements

"6" = Get Next cache element

"7'  = Add/Update cache element

"8" = End cache (terminate cache)

EV01Cache Code ErrorON"0" = Successful Process

"1" = Reached End Of CACHE
"2" = Invalid Input Parameter

"3" = Failed to Create CACHE

"4" = Failed to Add CACHE

"5" = Failed to Delete CACHE

"6" = Cache is loaded

"7" = Empty CACHE

EV01Suppress Error MessagesIN

DTAIError Message IDON

JOBSJob NumberIYUnique job number for that 

particular run of the cost rollup.  Used to make the cache unique.
EV01Return Cursor FlagIYFlag which idicates whether the 

cursor should be returned to the calling program.
GENLNGCursorI/ONCursor to cache

DRAWDrawing NumberI/ON

RVNOLast Revision NumberI/ON

MERLPart Revision LevelI/ON




^

Parameter NameData ItemData TypeReq/OptI/O/Both
nLevelINT01integerOPTNONE

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

cContinueExplodingEV01charNONENONE

An option that specifies the type of processing for an event.

mnOperationSeqForSortingOPSQMATH_NUMERICNONENONE

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

szParentBranchMMCUcharNONENONE

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

mnParentItemKITMATH_NUMERICNONENONE

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

szTypeOfBillTBMcharNONENONE

A user defined code (40/TB) that designates the type of bill of material. You can define different types of bills of material for different uses. 
For example:    M     Standard manufacturing bill    RWK   Rework bill    SPR   Spare parts bill  The system enters bill type M in the work order 
header when you create a work order, unless you specify another bill type. The system reads the bill type code on the work order header to 
know which bill of material to use to create the work order parts list. MRP uses the bill type code to identify the bill of material to use when it 
attaches MRP messages. Batch bills of material must be type M for shop floor management, product costing, and MRP processing.

mnBatchQuantityPrimaryBQTYMATH_NUMERICNONENONE

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

cCoByProductCOBYcharNONENONE

A code that distinguishes standard components or ingredients from co-products,by-products, and intermediates. Co-products are 
(concurrent) end items as the result of a process. By-products are items that can be produced at any step of a process, but were not planned. 
Intermediate products are items defined as a result of a step but are automatically consumed in the following step. Generally, intermediates are 
nonstock items and are only defined steps with a pay-point for reporting purposes. Standard components (Discrete Manufacturing) or ingredients 
(Process Manufacturing) are consumed during the production process. Valid values are:    C Co-products    B By-products    I Intermediate 
products    Blank Standard components or ingredients

nActualLevelINT01integerNONENONE

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

szComponentBranchCMCUcharNONENONE

A secondary or lower-level business unit. The system uses the value that you enter to indicate that a branch or plant contains several 
subordinate departments or jobs. For example, assume that the component branch is named MMCU. The structure of MMCU might be as follows:    
Branch/Plant - (MMCU)       Dept A - (MCU)       Dept B - (MCU)       Job 123 - (MCU)

mnComponentItemITMMATH_NUMERICNONENONE

An inventory item number. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to other item 
numbers (see data item XRT) to accommodate substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, supplier numbers, and 
so forth. The item numbers are as follows:   o Item Number (short) - An eight-digit, computer-assigned item number     o 2nd Item Number - The 
25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number     o 3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item 
number

cFixedOrVariableFORQcharNONENONE

A code that indicates if the quantity per assembly for an item on the bill of material varies according to the quantity of the parent item 
produced or is fixed regardless of the parent quantity. This value also determines if the component quantity is a percent of the parent quantity. Valid 
values are:    F Fixed Quantity    V Variable Quantity (default)    %   Quantities are expressed as a percentage and must total 100%For 
fixed-quantity components, the Work Order and Material Requirements Planning systems do not extend the component's quantity per assembly 
value by the order quantity.

cParentStockingTypeSTKTcharNONENONE

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

szBatchQtyUOMUOMcharNONENONE

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

mnRequestedQtyRQTE1MATH_NUMERICNONENONE

The number of parent items that you want to process. The system calculates lower level values in quantity per the number of parent items 
requested. For instance, if it takes 3 components per a parent item, then with a requested quantity of 10, the system would plan and cost for 30 
components.

mnRequestedQtyWithShrinkRQTE1MATH_NUMERICNONENONE

The number of parent items that you want to process. The system calculates lower level values in quantity per the number of parent items 
requested. For instance, if it takes 3 components per a parent item, then with a requested quantity of 10, the system would plan and cost for 30 
components.

szRequestedQtyUOMUOMcharNONENONE

A user defined code (00/UM) that indicates the quantity in which to express an inventory item, for example, CS (case) or BX (box).

cStockingTypeSTKTcharNONENONE

A user defined code (41/I) that indicates how you stock an item, for example, as finished goods or as raw materials. The following stocking 
types are hard-coded and you should not change them:    0   Phantom item    B Bulk floor stock    C Configured item    E Emergency/corrective 
maintenance    F Feature    K Kit parent item    N Nonstock  The first character of Description 2 in the user defined code table indicates if the item 
is purchased (P) or manufactured (M).

mnActualRequiredQtyQNTYMATH_NUMERICNONENONE

The number of units that the system applies to the transaction.

szComponentUOMUMcharNONENONE

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measurement for an amount or quantity. For example, it can represent a barrel, box, 
cubic meter, liter, hour, and so on.

mnActualExtendedQtyQNTYMATH_NUMERICNONENONE

The number of units that the system applies to the transaction.

jdEffectiveFromDateEFFFJDEDATENONENONE

A date that indicates one of the following:     o When a component part goes into effect on a bill of material     o When a routing step goes into 
effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is in effect The default is the current system date. You can enter 
future effective dates so that the system plans for upcoming changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and 
recognized in Product Costing, Shop Floor Management, and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system 
determines valid components by effectivity dates, not by the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity 
dates you enter.

jdEffectiveThruDateEFFTJDEDATENONENONE

A date that indicates one of the following:     o When a component part is no longer in effect on a bill of material     o When a routing step is no 
longer in effect as a sequence on the routing for an item     o When a rate schedule is no longer active The default is December 31 of the 
default year defined in the Data Dictionary for Century Change Year. You can enter future effective dates so that the system plans for upcoming 
changes. Items that are no longer effective in the future can still be recorded and recognized in Product Costing, Shop Floor Management, 
and Capacity Requirements Planning. The Material Requirements Planning system determines valid components by effectivity dates, not by 
the bill of material revision level. Some forms display data based on the effectivity dates you enter.

mnOperationSequenceOPSQMATH_NUMERICNONENONE

A number used to indicate an order of succession. In routing instructions, a number that sequences the fabrication or assembly steps in the 
manufacture of an item. You can track costs and charge time by operation. In bills of material, a number that designates the routing step in the 
fabrication or assembly process that requires a specified component part. You define the operation sequence after you create the routing 
instructions for the item. The Shop Floor Management system uses this number in the backflush/preflush by operation process. In engineering 
change orders, a number that sequences the assembly steps for the engineering change. For repetitive manufacturing, a number that 
identifies the sequence in which an item is scheduled to be produced. Skip To fields allow you to enter an operation sequence that you want to begin 
the display of information. You can use decimals to add steps between existing steps. For example, use 12.5 to add a step between steps 
12 and 13.

szSecondItemNumberLITMcharNONENONE

A number that identifies the item. The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to 
alternative item numbers. The three types of item numbers are: Item Number (short) An 8-digit, computer-assigned item number. 2nd Item Number A 
25-digit, user defined, alphanumeric item number. 3rd Item Number  Another 25-digit, user defined, alphanumeric item number. In addition to 
these three basic item numbers, the system provides an extensive cross-reference search capability. You can define numerous 
cross-references to alternative part numbers. For example, you can define substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or 
supplier numbers.

szThirdItemNumberAITMcharNONENONE

The system provides three separate item numbers plus an extensive cross-reference capability to alternate item numbers. These item 
numbers are as follows: 1.  Item Number (short) - An 8-digit, computer-assigned item number. 2.  2nd Item Number - The 25-digit, free-form, user 
defined alphanumeric item number. 3.  3rd Item Number - Another 25-digit, free-form, user defined alphanumeric item number.  In addition to 
these three basic item numbers, an extensive cross-reference search capability has been provided (see XRT). Numerous cross references to 
alternate part numbers can be user defined, such as substitute item numbers, replacements, bar codes, customer numbers, or supplier 
numbers.

szComponentPrimaryUOMUOM1charNONENONE

A user defined code (00/UM) that identifies the unit of measure that the system uses to express the quantity of an item, for example, EA 
(each) or KG (kilogram).

szComponentSecondaryUOMUOM2charNONENONE

A user defined code (00/UM) that indicates an alternate unit of measure for the item.

mnCFPrimaryToComponentMN29D9MATH_NUMERICNONENONE

This is a generic field used as a work field in Everest.

mnCFComponentToPrimaryMN29D9MATH_NUMERICNONENONE

This is a generic field used as a work field in Everest.

mnCalcExtendedQtyPrimaryQNTYMATH_NUMERICNONENONE

The number of units that the system applies to the transaction.

mnCalcRequiredQtyPrimaryQNTYMATH_NUMERICNONENONE

The number of units that the system applies to the transaction.

cTextLinesExistEV01charNONENONE

An option that specifies the type of processing for an event.

cRoundToWholeNumberSNScharNONENONE

A code that determines whether the system performs rounding for planning purposes. Valid values are:    R Round either up or down to the 
nearest whole number.    U Round up to the nearest whole number.    Blank Do not round. Example of value R: If the calculated requirements for 
an item are 4.6, the system rounds the quantity required to 5.0. If the calculated requirements are 4.4, the system rounds the quantity required 
to 4.0. Example of value U: If the calculated requirements for an item are greater than 4.0 and less than or equal to 5.0, the system rounds the 
quantity required to 5.0.

mnShrinkFactorSRNKMATH_NUMERICNONENONE

A fixed quantity or percentage that the system uses to determine inventory shrinkage for an item. The system increases the planned order 
quantity by this amount in MPS/MRP/DRP generation. The shrink factor method you specify for the item determines whether the shrink factor 
is a percentage or a fixed quantity. If you are entering a percentage, enter 5% as 5.00 and 50% as 50.00.

cShrinkFactorMethodSRKFcharNONENONE

A value that determines whether the shrink factor you enter for this item is a percentage or a fixed quantity. Valid values are:    %   
Percentage of order or requested quantity    F Fixed amount to be added to quantity 

mnSafetyStockSAFEMATH_NUMERICNONENONE

The quantity of stock kept on hand to cover high-side variations in demand.

mnFromPotencyFRMPMATH_NUMERICNONENONE

A number that indicates the minimum potency or percentage of active ingredients acceptable for an item. The system displays a warning 
message if you try to purchase or issue items that do not meet the minimum acceptable potency. The system does not allow you to sell items 
that do not meet the minimum acceptable potency.

mnThruPotencyTHRPMATH_NUMERICNONENONE

A number that indicates the maximum potency or percentage of active ingredients that is acceptable for an item. The system displays a 
warning message if you try to purchase or issue items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable. The system does 
not allow you to sell items that have a potency that exceeds the maximum potency acceptable.

szFromGradeFRGDcharNONENONE

A user defined code (40/LG) that indicates the minimum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that do not meet the minimum grade acceptable. The system does not allow you to sell items 
with grades that do not meet the minimum acceptable level.

szThruGradeTHGDcharNONENONE

A user defined code (40/LG) that indicates the maximum grade that is acceptable for an item. The system displays a warning message if 
you try to purchase or issue items with grades that exceed the maximum grade acceptable. The system does not allow you to sell items with 
grades that exceed the maximum grade acceptable.

mnActualLeadtimeLevelLTLVMATH_NUMERICNONENONE

A value that represents the leadtime for an item at its assigned level in the production process, as defined on Plant Manufacturing Data. 
The system uses this value to calculate the start dates for work orders using fixed leadtimes. Level leadtime is different for purchased and 
manufactured items: Purchased - The number of calendar days required for the item to arrive at your branch/plant after the supplier receives your 
purchase order. Manufactured - The number of workdays required to complete the fabrication or assembly of an item after all the 
components are available. You can enter level leadtime manually on Manufacturing Values Entry, or you can use the Leadtime Rollup program to 
calculate it. To calculate level leadtime using the Leadtime Rollup program, you must first enter a quantity in the Manufacturing Leadtime Quantity 
field in the Item Branch table (F4102).

mnActualMfgLeadtimeLTMFMATH_NUMERICNONENONE

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. This value is the total of the level 
leadtimes for all manufactured items, plus the highest manufacturing leadtime for all its components. If all components are purchased, the 
manufacturing leadtime equals the item's level leadtime. Purchased item leadtimes are not included in the calculation of manufacturing 
leadtimes. You can enter the manufacturing leadtime manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

mnActualCumulativeLeadtimeLTCMMATH_NUMERICNONENONE

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. The system calculates the value 
differently for manufactured and purchased items. Manufactured - The total of all level leadtimes for all manufactured items,plus the highest 
cumulative leadtime of all its components. Purchased - The item's level leadtime. Purchased item leadtimes are included in the calculation of 
cumulative leadtimes. You can enter this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

mnCalcLeadtimeLevelLTLVMATH_NUMERICNONENONE

A value that represents the leadtime for an item at its assigned level in the production process, as defined on Plant Manufacturing Data. 
The system uses this value to calculate the start dates for work orders using fixed leadtimes. Level leadtime is different for purchased and 
manufactured items: Purchased - The number of calendar days required for the item to arrive at your branch/plant after the supplier receives your 
purchase order. Manufactured - The number of workdays required to complete the fabrication or assembly of an item after all the 
components are available. You can enter level leadtime manually on Manufacturing Values Entry, or you can use the Leadtime Rollup program to 
calculate it. To calculate level leadtime using the Leadtime Rollup program, you must first enter a quantity in the Manufacturing Leadtime Quantity 
field in the Item Branch table (F4102).

mnCalcMfgLeadtimeLTMFMATH_NUMERICNONENONE

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. This value is the total of the level 
leadtimes for all manufactured items, plus the highest manufacturing leadtime for all its components. If all components are purchased, the 
manufacturing leadtime equals the item's level leadtime. Purchased item leadtimes are not included in the calculation of manufacturing 
leadtimes. You can enter the manufacturing leadtime manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

mnCalcCumulativeLeadtimeLTCMMATH_NUMERICNONENONE

The total number of days required to build an item from its lowest level components to the final assembly. The system calculates the value 
differently for manufactured and purchased items. Manufactured - The total of all level leadtimes for all manufactured items,plus the highest 
cumulative leadtime of all its components. Purchased - The item's level leadtime. Purchased item leadtimes are included in the calculation of 
cumulative leadtimes. You can enter this value manually or you can have the system calculate it when you run the Leadtime Rollup program.

szLineTypeLNTYcharOPTNONE

A code that controls how the system processes lines on a transaction. It controls the systems with which the transaction interfaces, such as 
General Ledger, Job Cost, Accounts Payable, Accounts Receivable, and Inventory Management. It also specifies the conditions under 
which a line prints on reports, and it is included in calculations. Codes include the following: S Stock item   J Job cost   N Nonstock item   F Freight  
T Text information   M Miscellaneous charges and credits   W Work order

szComponentDescriptionDSC1charOPTNONE

Brief information about an item; a remark or an explanation.

cSubstituteExistsEV01charOPTNONE

An option that specifies the type of processing for an event.

cIssueTypeCodeITCcharOPTNONE

A code that indicates how the system issues each component in the bill of material from stock. In Shop Floor Management, it indicates how 
the system issues a part to a work order. Valid values are:    I Manual issue    F Floor stock (there is no issue)    B Backflush (when the part is 
reported as complete)    P Preflush (when the parts list is generated)    U Super backflush (at the pay-point operation)    S Sub-contract item (send 
to supplier)    Blank Shippable end item  You can issue a component in more than one way within a specific branch/plant by using different 
codes on the bill of material and the work order parts list. The bill of material code overrides the branch/plant value.

mnCumulativeYieldPercentCPYPMATH_NUMERICOPTNONE

The cumulative planned output yield percent for a step. The system uses this value to adjust the operation step scrap percent for the 
components at that operation step. This enables the MRP system to use the operation step scrap percent along with the existing component scrap 
percent to plan component demand.

mnOperationScrapPercentSTPPMATH_NUMERICOPTNONE

A value that the system uses to increase or decrease the amount of materials to account for loss within the operation. The system updates 
this value on Enter/Change Bill of Material when you run the Planned Yield Update program. The system calculates this value by 
compounding the yield percentages from the last operation to the first operation. Use a processing option in Enter/Change Routing to enable the 
system to calculate the component scrap percent.

mnScrapPercentSCRPMATH_NUMERICOPTNONE

The percentage of unusable component material that is created during the manufacture of a particular parent item.  During DRP/MPS/MRP 
generation, the system increases gross requirements for the component item to compensate for the loss. Note: Shrink is the expected loss of 
parent items (and hence, components) due to the manufacturing process. Shrink and scrap are compounded to figure the total loss in the 
manufacture of a particular item. Accurate shrink and scrap factors can help to produce more accurate planning calculations. Enter percentages 
as whole numbers: 5 percent as 5.0

mnResourcePercentRSCPMATH_NUMERICOPTNONE

A number that indicates what percent of the ingredients should be issued separately to co-products and by-products.

mnLeadtimeOffsetDaysLOVDMATH_NUMERICOPTNONE

The number of days that a part is needed before or after the start date of a manufacturing work order. The system adds the leadtime offset 
days for the part to the start date of the work order to determine the actual date that the part is required. To indicate that a part is needed prior 
to the work order start date, enter the days as a negative number. To indicate how many days after the work order start date that the part is 
required, enter a positive number.

cOptionalItemKitOPTKcharOPTNONE

A code that indicates whether a component is standard or optional within a bill of material or for kit processing. Valid codes are:    S 
Standard. The item is always included in any transaction involving the bill of material.    O Optional. In order entry, you can specify whether the item will 
be included in a particular sale.    F Feature. The item has features that you must specify at order entry. The default value is S

szComponentRevisionCMRVcharOPTNONE

A code that indicates the current revision level of a component on the bill of material. It is usually used with an engineering change notice 
(ECN) or engineering change order (ECO).

mnUnitPricePRICMATH_NUMERICOPTNONE

A base or default price that is used with multipliers from the pricing rules to develop discounted prices. If no formula applies to an item or no 
discounts apply to a customer, the system uses this price without adjustments.

mnUnitCostUNCSMATH_NUMERICOPTNONE

The amount per unit, derived by dividing the total cost by the unit quantity.

cRequiredFTRCcharOPTNONE

A code that specifies whether a component is required. Valid codes are:    Y The component is required.    N The component is not a 
required selection during order processing. The default value is N.

cDefaultComponentFORVcharOPTNONE

An option that specifies a default component. Use this field if you are creating Sales Orders using the Recurring Orders Edited Creation 
program (P40211Z). To do so, enter Y in this field. When you specify a kit master item, the Recurring Orders Edited Creation program 
automatically selects all related standard and default components.

szRemarkDSC1charOPTNONE

Brief information about an item; a remark or an explanation.

mnFeaturePlannedPercentFTRPMATH_NUMERICOPTNONE

The percentage of demand for a specified feature based on projected production. For example, a company might produce 65% of their 
lubricant with high viscosity, and 35% with low viscosity, based on customer demand. The Material Planning system uses this percentage to 
accurately plan for a process's co-products and by-products. Enter percentages as whole numbers, for example, enter 5% as 5.0. The default 
value is 0%.

mnFeatureCostPercentF$RPMATH_NUMERICOPTNONE

A percentage that the Simulate Cost Rollup program uses to calculate the cost of a feature or option item as a percentage of the total cost 
of the parent. Enter the percentage as a whole number, for example, enter 5% as 5.0.

mnBubbleSequenceBSEQMATH_NUMERICOPTNONE

A secondary bill of material sequence number that indicates the drawing bubble number.

szBillRevisionLevelBREVcharOPTNONE

A value that indicates the revision level of a bill of material. It is usually used in conjunction with an engineering change notice or 
engineering change order. The revision level of the bill of material should match the revision level of its associated routing, although the system does 
not check this. This value is defined and maintained by the user.

szParent2ndItemNumberKITLcharOPTNONE

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number. This is used in a parts list as either a parent or component number. In the Equipment 
Management system, this item is used for memo purposes only.

nNumberOfKeysINT01integerOPTNONE

Number of Days in Future to Query for Responses Due. 

cProcessModeEV01charOPTNONE

An option that specifies the type of processing for an event.

cCacheCodeErrorEV01charOPTNONE

An option that specifies the type of processing for an event.

cSuppressErrorMessagesEV01charOPTNONE

An option that specifies the type of processing for an event.

szErrorMessageIDDTAIcharOPTNONE

A code that identifies and defines a unit of information. It is an alphanumeric code up to 8 characters long that does not allow blanks or 
special characters such as %, &, or +. You create new data items using system codes 55-59. You cannot change the alias.

mnJobnumberJOBSMATH_NUMERICOPTNONE

The job number (work station ID) which executed the particular job.

cReturnCursorFlagEV01charOPTNONE

An option that specifies the type of processing for an event.

idCursorGENLNGIDOPTNONE

General purpose ID variable.

szDrawingNumberDRAWcharOPTNONE

An engineering drawing number. It might be the same as the part or item number.

szLastRevisionNoRVNOcharOPTNONE

A subset to the drawing number. It provides an additional description of the drawing and is useful if the system uses an engineering drawing 
as a reference for this item.

szPartRevisionLevelMERLcharOPTNONE

The revision level for an item. If you enter a revision level in this field, verify that the revision level of the routing for an item matches the 
revision level on the bill of material for the item.

mnActualParentItemKITMATH_NUMERICOPTNONE

The system provides for three separate item numbers.    1.   Item Number (short) - An eight-digit, computer assigned, completely 
non-significant item number.    2.   2nd Item Number - The 25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.    3.   3rd Item Number - Another 
25-digit, free form, user defined alphanumeric item number.

szActualParentBranchMMCUcharOPTNONE

A code that represents a high-level business unit. Use this code to refer to a branch or plant that might have departments or jobs, which 
represent lower-level business units, subordinate to it. For example:     o Branch/Plant (MMCU)     o Dept A (MCU)     o Dept B (MCU)     o Job 123 
(MCU) Business unit security is based on the higher-level business unit.

mnActualBatchQuantityBQTYMATH_NUMERICOPTNONE

The quantity of finished units that you expect this bill of material or routing to produce. You can specify varying quantities of components 
based on the amount of finished goods produced. For example, 1 ounce of solvent is required per unit up to 100 units of finished product. 
However, if 200 units of finished product is produced, 2 ounces of solvent are required per finished unit. In this example, you would set up batch 
quantities for 100 and 200 units of finished product, specifying the proper amount of solvent per unit.

szItemFlashMessageIFLAcharOPTNONE

User defined code system 40, type FL, which is used to flash a warning message about a particular item.

cPotencyControlOT1YcharOPTNONE

A code that indicates whether you control the item by potency.

mnStandardPotencySTDPMATH_NUMERICOPTNONE

The percentage of active ingredients normally found in an item.

cPartialsAllowedYNPRTAcharOPTNONE

When you specify component and substitute items on the bill of material, this field indicates whether the total quantity is required to be 
available or if a partial quantity available is acceptable to commit. Example: 100 lb of item A is available:        150 lb of item A is needed. If 
substitutes are not used and Partials Allowed is set to Y for item A, then the 100 lb will be committed. If substitute processing is used, substitutes will 
be checked next, and Partials Allowed on the substitute record will be considered

cActiveIngredientFlagAINGcharOPTNONE

A code that indicates whether an item is an active component of a parent item. When the item is an active component, the system can 
calculate a parent item's expiration date by comparing all component expiration dates and choosing the earliest date. Valid values 
are: Blank The item is not an active component of a parent item. 1 The item is an active component of a parent item.

mnActualLineNoCPNBMATH_NUMERICOPTNONE

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

mnLineNoCPNBMATH_NUMERICOPTNONE

A number that specifies how the system displays the sequence of components on a single-level bill of material. This number initially 
indicates the sequence in which a component was added to the bill of material. You can modify this number to change the sequence in which the 
components appear.

szUserReservedCodeURCDcharOPTNONE

This is a 2 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

jdUserReservedDateURDTJDEDATEOPTNONE

This is a 6 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

mnUserReservedAmountURATMATH_NUMERICOPTNONE

This is a 15 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

mnUserReservedNumberURABMATH_NUMERICOPTNONE

This is a 8 position code that is reserved for the user.  JDE does not currently use this field and will not utilize this field in the future.

szUserReservedReferenceURRFcharOPTNONE

A 15-position reference that is reserved for the user.  J.D. Edwards does not currently use this field and does not plan to use it in the future.

cBOMCHARBCHARcharOPTNONE

A field that indicates whether the item is included in the Lean Superflush.  A  (default) indicates that the component is included in the 
Superflush.  A '1' indicates that the Item is excluded from Lean Superflush. 

szBOMSTRINGBOSTRcharOPTNONE

A Prep Code used by DFM Kanban Management.

Related Functions

None

Related Tables

None
BR>SAFESafety StockI/ON

FRMPFrom PotencyI/ON

THRPThru PotencyI/ON

FRGDFrom GradeI/ON

THGDThru GradeI/ON

LTLVActual Leadtime LevelI/ON

LTMFActual Mfg LeadtimeI/ON

LTCMActual Cum LeadtimeI/ON

LTLVCalc Leadtime LevelI/ON

LTMFCalc Mfg LeadtimeI/ON

LTCMCalc Cum LeadtimeI/ON

LNTYLine TypeI/OY

DSC1Component DescriptionI/OY

EV01                       Substitute Exists                  I/O           N

ITCIssue Type CodeI/ON

CPYPCumulative Yield PercentI/ON

STPPOperation Scrap PercentI/ON

SCRPScrap PercentI/ON

RSCPResource PercentI/ON

LOVDLeadtime Offset DaysI/ON

OPTKOptional ItemI/ON

CMRVComponent Revision I/ON

PRICUnit PriceI/ON

UNCSUnit CostI/ON

FTRCRequiredI/ON

FORVDefault ComponentI/ON

DSC1RemarkI/ON

FTRPFeature Planned PercentI/ON

F_1RPFeature Cost PercentI/ON

BSEQBubble SequenceI/ON

BREVBill Revision LevelI/ON

KITLParent 2nd Item NumberI/ON

INT01Number of KeysIYNumber of Keys to be used in the 

cache retrieval/update process. 
EV01Process ModeIY"1" = Get cache element

"2" = Add element 
"3' = Update element

"4" = Delete cache elements

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